Как сделать самодельный станок для заточки своими руками

Статьи по теме

Наличие заточного станка дома, решает множество проблем с заточкой металлического оборудования, но, увы, стоимость такого станка довольно высока. О том, как сконструировать самодельный заточной станок рассмотрим далее.

Оглавление:

Функциональные особенности работы и устройство заточного станка

С целью затачивания разнообразных изделий стального характера используется заточный станок. Данный агрегат состоит из станины, к которой прикреплен электрический двигатель.

Крепление двигателя осуществляется со сдвигом оси на 1,5°. К валу двигателя прикреплен узел с устройством, осуществляющим шлифовку.

Если перемещать узел вручную, то возможно осуществление заточки детали в горизонтальном и вертикальном направлении.

Направляющая, которая располагается на двух колонных частях, осуществляет горизонтальную подачу. Она движется благодаря наличию передачи червячного типа, которая располагается на станине. На конечной части червячного вала крепится устройство лимба, выполняющего непосредственное движение шлифовального круга.

Продольную подачу следует выполнять вручную, посредством перемещения детали, поддающейся заточке. Оправка – это еще одна деталь заточного станка, которая крепится на стойки. Фиксация узлового держателя происходит благодаря наличию зажимов-винтов.

Держатель содержит рукоятку, которая позволяет детали проходить по станку. Для осуществления круговой заточки детали, имеется отверстие, к которому прикрепляется приставка, позволяющая затачивать ножи. На удерживающем устройстве располагается компонент подручного типа, при помощи которого происходит заточка инструмента.

В соотношении с типом работы, которая выполняется на заточном станке, есть несколько принципиальных различий в способе заточки инструментов. Выделяют:

  • заточку с применением удерживающего устройства;
  • радиусный вариант заточки с приставкой;
  • заточку с подручником.

Первый вариант, позволяет обрабатывать абсолютно плоское полотно, с наличием прямой кромки. Он включает наличие:

  • рубанка ручного типа,
  • фуганки,
  • металлических пластин фуганки,
  • рубил,
  • долот.

Перед началом работы следует обратить внимание на расположение ползуна. Он должен быть установлен в крайнем левом положении.

Далее происходит закрепление детали при помощи скобы в виде буквы П, фиксации и зажимных винтов.

Кромка, которая снимает фаску, должна располагаться параллельно по отношению к рабочему концу шлифовального круга. Промежуток между этими деталями должен составлять 0,1-0,2 см.

Затем следует включение устройства и произведение заточки. Человек, который работает с деталью, должен обеспечить ее легкое соприкасание с шлифовальным кругом. При этом левая рука отвечает за вращение поперечной передачи, а правая – продольно перемещает деталь. Перемещение детали происходит исключительно по рабочей конечной части круга для шлифовки.

Во время заточки радиусного типа используется деталь приставки, позволяющая обеспечить получение неординарной заточки на инструменте с наличием кромок режущего типа.

Если заточка производится с помощью приставки, то происходит отсоединение скоб прижима и винтов фиксации. Ось приставки устанавливается на центр станка и затем фиксируется винтом зажима.

Если вращение приставки происходит легко, значит она установлена правильно. Далее нужно зафиксировать держатель и переместить ползун к середине шлифовального станка.

Преимущества и сфера использования заточного станка

Заточные станки электромеханического типа обладают большим количеством преимуществ, по сравнению с устройствами ручного типа:

1. Возможность осуществлять множество операций по заточке различного инструмента самостоятельно, без привлечения специалиста.

2. Длительный срок эксплуатации позволяет использовать заточный станок на протяжении 10-15 лет.

3. Механизация процесса заточки позволяет сэкономить время и делает этот процесс более легким.

4. Простота использования заточного станка позволяет выполнять разнообразные операции по заточке и шлифовке металлических деталей даже непрофессионалу.

5. Еще одним достоинством данного устройства является возможность его самостоятельного изготовления: это позволит значительно сэкономить на покупке этого устройства.

6. Заточные станки универсального типа отличаются высокой производительностью и эффективностью работы.

Существуют заточные станки, которые способны затачивать только один инструмент, и универсальные заточные станки – которые подходят для заточки практически любого оборудования.

Заточные станки способны заточить нож, бензопилу, сверла, фрезы, долбняки, резцы, протяжки. Также они проводят внутреннее и наружное шлифование металлической поверхности.

Заточка любого инструмента требуется практически в любом месте, а потому сфера использования заточного станка довольно широкая. Их используют, как в частной сфере, в гаражах, на СТО, в мастерских и в крупных промышленных установках.

Основные виды заточных станков

В соответствии со способом и предметом заточки выделяют станки:

  • универсального типа,
  • специализированного типа.

Универсальный заточный станок позволяет обрабатывать детали, разных видов. Они имеют в комплектации обычные и специальные приспособления, которые закрепляют и фиксируют разнообразные инструменты. Такие станки способны шлифовать: развертки, фасонные резцы, фрезы, сверла, плашки и т.д.

Специализированный заточный станок, отличается  от универсального, способностью затачивать детали только одного вида. Они отличаются высокой производительностью, так как не требуют постоянной замены конструктивных элементов.

Специализированные станки характеризуются более точным качеством обработки деталей.

Такие станки используют на предприятиях, которые вытачивают детали или запчасти или в том случае, когда заточка на универсальном станке является неточной.

Станки универсального типа отлично справляются с заточкой лезвиенного оборудования, такого как долбняки, фрезы и развертки. Они предоставляют возможность в обработке зуборезных головок, резцов или червячных фрез.

Специализированные заточные станки разделяют на станки:

  • для бензопил,
  • для сверл,
  • для ножей и т.д.

Заточные станки для бензопил разделяются на два вида: электрические и ручные. Заточка на ручном станке предполагает точную заточку цепи. Есть возможность фиксации положения напильника, поэтому все зубья получаются острыми и имеют одинаковый размер.

В мастерских специализирующихся на заточке бензопил используют оборудование электрического типа. Оно включает точильный диск, который с помощью настройки точно обозначает угол для заточки.

Универсальный заточный станок своими руками

Для изготовления заточного станка потребуется электрический двигатель, мощность которого не превышает 1 кВт, два шкива, подшипники с валом.

Эти детали монтируются на станину, которую легче всего изготовить из стальных уголков.

Для подручника нужно соорудить поворотную планку, которая регулирует наклон детали по отношению к шлифовальному кругу.

В процессе заточки следует установить деталь так, чтобы она минимально соприкасалась с кругом. Постепенно подводите ее поближе.

Схема заточного станка основывается на правильности расчетов по установке шлифовального круга и подручника.

Рекомендации по изготовлению данного устройства:

1. С помощью защитного кожуха следует закрыть зазорный круг.

Читайте также:  Конструктивные особенности, характеристики и эксплуатация многопильных станков

2. При работе со станком пользуйтесь защитными очками, чтобы обезопасить себя от попадания осколка в глаза.

3. Максимальное расстояние между плитой и шлифовальным кругом составляет 0,3 см.

4. Длина фланцев, отвечающих за прижим, должна быть не меньше, чем четвертая часть диаметра круга.

5. В гаечно-фланцевом пространстве следует установить прокладку из паронита, она обеспечит затягивание гайки на валовом участке.

Заточный станок для сверл своими руками

Чтобы сэкономить на покупке станка для заточки сверл, попробуйте его изготовить самостоятельно.

Для этого понадобится наличие:

  • тумблера,
  • точильного круга,
  • заглушки,
  • мощного электродвигателя,
  • подставки,
  • электропроводов,
  • оси.

Чтобы обезопасить себя в процессе работы, рекомендуется установить станок на станину, которая будет закрытой, снаружи будет видно только точильный круг и ось.

Данный агрегат будет работать от электросети. Наилучшее место для установки такого станка – стальной стол.

Инструкция заточного станка:

1. Зернистый диск оденьте на вал электродвигателя. В том случае, если диаметр диска не совпадает с диаметром вала, воспользуйтесь шайбой.

2. Потом закрепите их с помощью крепежной гайки или воспользуйтесь специальной насадкой, которая обеспечит надежное затачивание сверла.

3. В том случае, если размер вала меньший за размер диска, необходима втулка. Она крепится к валу болтом, в предварительно подготовленное отверстие.

4. Следующий этап включает подсоединение двигателя к проводам и розетке. Возможно использование проводов от старых ненужных электроприборов.

5. Произведите подсоединение провода к пусковому устройству. Оно должно обладать тремя разомкнутыми контактами. Соедините их таким образом, чтобы при помощи кнопки с легкостью включать и выключать станок.

6. Для защиты электрического двигателя от грязи и пыли следует сделать для него защитную коробку.

Заточный станок для ножей: инструкция по изготовлению

Рассмотрим несколько вариантов изготовления самодельных заточных станков, при помощи которых можно заточить нож.

Первый вариант – ручной станок. Для изготовления которого понадобятся:

  • деревянные планки или доски,
  • винты,
  • брусок для заточки.

Возьмите два деревянных угольника и скрепите их при помощи винтов, а между ними вставьте брусок. Он должен надежно фиксироваться в устройстве. Размер угла вычисляется в соотношении с требуемым углом заточки ножа.

Основным недостатком такого прибора является то, что угол наклона бруска невозможно отрегулировать. Требуется разбирать всю конструкцию.

Еще один вариант состоит из резьбовой шайбы, которая удерживает брусок в надежном положении. Для закрывания резьбы используйте трубку термоусадочного типа.

Воспользуйтесь двумя зажимами для бумаги и с их помощью закрепите подставку на нужную высоту. Таким образом, удерживая брус в руке самостоятельно выберите необходимый уровень наклона и произведите заточку.

Еще один вариант ручного станка позволит затачивать не только ножи, но и стамески и рубанки. В брусок закрепите устройство, которое нужно заточить.

Выбор угла заточки зависит от того, под каким углом будет располагаться брусок по отношению к инструменту.

Чтобы обеспечить удобство заточки и предохранить поверхность от наличия повреждений, подложите под этот прибор деревянную доску или стекло.

Источник: http://strport.ru/instrumenty/zatochnyi-stanok-svoimi-rukami

Как собрать станок для заточки сверл своими руками

Сверла из металла есть практически в каждом хозяйстве, и когда они становятся тупыми, сделать с ними что-то практически невозможно. Именно поэтому их требуется периодически затачивать. Для этого есть специальные заточные станки для сверл, которые можно приобрести в магазине, но они не совсем дешевые, поэтому многие делают такие приспособления и своими руками.

Сегодня вы узнаете, как сделать станок для заточки сверл своими руками и даже посмотрите видео на эту тематику.

Точильные станки для сверл: классификация

Самодельный станок для заточки сверл подходит для того, чтобы точить такие виды инструментов:

  • сверла на основе разных металлов;
  • фреза;
  • резаки;
  • резцы;
  • метчики;
  • зенкера.

Точильное устройство бывает:

  • универсальным – подходит для любого вида сверл или резаков;
  • специализированным – предназначается для заточки только определенного типа инструментов.

Если говорить конкретно о самодельных устройствах, то они относятся к универсальным. А вот промышленные станки для заточки отличаются своей мощностью и предназначены для крупных инструментов из металла. В домашних условиях они не совсем практичны, поскольку они слишком габаритные, тратят много энергии и шумно работают.

А чтобы осуществлять заточку сверл из металла малого и среднего диаметра, подойдет и устройство, сделанное своими руками, отличающееся экономичностью и компактностью.

Что нужно для изготовления точильного станка своими руками

Чтобы своими руками собрать станок для заточки сверл, вам потребуются:

  • точильный диск;
  • заглушка;
  • электрический мотор;
  • тумблер;
  • подставка;
  • кабель.

Алгоритм выполнения работы: видео

Ниже предлагаем посмотреть на видео особенности изготовления самодельного станка для заточки. Также вы прочтете, в каком порядке выполняются действия.

Все составляющие нужно разместить внутри корпуса, так будет удобнее работать. В доступности должен оставаться только шкив электродвигателя, на него надеваем точильный диск. Далее крепим к верстаку станок, место выбираем заранее. Алгоритм действий такой:

  • устанавливаем в нужном месте электромотор и отмечаем на столе места креплений;
  • сверлим отверстия для болтов;
  • ставим электромотор на место и прикручиваем к верстаку с помощью хомутов из тонких полосок металла;
  • ставим защитный корпус;
  • на шкив двигателя ставим сам точильный круг.

Двигатель лучше всего выбирать с удлиненным шкивом. Первой наденьте шайбу, потом круг. Если поперечники шкива и диска не совпадают, то примените переходную втулку. Сбоку нее сделайте резьбовое отверстие и вкрутите в него крепежный болт.

В плане мощности двигателя для самодельного станка хорошо подойдет устройство от старой стиральной машины. А вот двигатель с большими оборотами не подойдет, поскольку заточка сверл осуществляется при небольшой скорости.

Далее подключите электрические приспособления – тумблер и двигатель, затем соединяем их с розеткой.

Дополнительные приспособления для станка

Станок для заточки сверл можно существенно усовершенствовать, если оснастить его дополнительными приспособлениями. Ниже рассмотрим их характеристики.

Так, шаблон для проверки можно сделать из листа тонкого металла диаметром в 1 мм. Для этого подойдет медь или алюминий.

С помощью шаблона можно выявлять углы рядом с острием и между перемычками и рабочими краями, а также их продолжительность.

Поскольку задний угол заточки сверла таким образом проверить вряд ли получится, можно выверить угол заострения. Шаблон вырезают перед первым применением сверла.

Также из полосок металла можно сделать маленькую приставку – направляющую, которую фиксируют на корпусе станка болтами. При работе станка сверло кладут на нее и подводят к точильному камню.

Читайте также:  Обзор сверлильного станка 2к52: характеристики и особенности конструкции

Угломер можно сделать посредством нанесения деления углов заточки на подставке. Можете отрезать немного металлического транспортира с угловыми отметками и прикрепить к подставке. Отрезать следует часть с углами от 30 градусов, поскольку при заточке более мелкие не применяются.

Значительно облегчить процесс заточки можно с помощью устройства, которое состоит из фиксированной станины и державки с отверстиями для вставки резаков разных размеров. При этом державка снимается. Станину делают из досок 50 мм, затем к ней крепят под углом в 32 градуса рейку, а она выставляет державку с инструментом под нужным углом.

Своими руками державку можно выпилить из бруска, его поверхность снимается под углом в 65 градусов, а скошенной частью кладут к рейке. В зависимости от типа заточки определяются и углы скашивания державки и рейки.

Также усовершенствовать работу станка по заточке сверл можно с помощью многофункционального механизма, который включает в себя такие элементы, как:

  • транспортир;
  • роликовые салазки;
  • сверлильный патрон;
  • вал;
  • направляющая.

Направляющая должна быть широкой, а к ней прикрепляют транспортир. Для оси поворота есть болт, который вставляют в отверстие. С поворотной части ставят подвижную пластину и направляющие. На пластине нужно зафиксировать трубку и ось, которая с одной стороны заканчивается сверлильным патроном, а со второй рукояткой. Упорная пластина перемещаться будет с помощью резьбовой оси.

Внизу упорной пластины расположен ограничитель, который указывает нужный угол смещения и фиксирует в требуемом положении.

Принцип работы заточного механизма такой:

  • сверло в патроне фиксируем;
  • под требуемым углом стопорим упорную пластину;
  • рукояткой по продольной оси вращаем инструмент;
  • отмечается угол;
  • резак переворачивается на 90 градусов и может обработать вторую часть сверла до определенного угла.

Где и как поставить станок для заточки?

Чтобы заточка была удобной, станок нужно правильно установить. В этом есть ключевое правило – инструмент должен быть установлен горизонтально и с учетом исключения минимальной вибрации.

Для этого можно предусмотреть специальный столик на ножках из металла. С этой целью можно использовать швеллер, трубу или крупный уголок. Вся столешница вместе со станком должна быть прочной.

Именно поэтому листовое железо для подставки не подойдет.

Для подставки лучше всего брать толстое дерево и правильно прикрепить, чтобы обеспечивалась максимальная надежность крепления.

Если вы предусмотрели систему включения двигателя, обязательно уточните, можно ли будет изменять количество оборотов, поскольку, возможно, придется иметь дело с разными типами сверл. Помните, что чем тверже металл, тем ниже будет угловая скорость движения абразивного круга.

Как работать с самодельным станком

При заточке с помощью самодельного станка помните следующее:

  • два плечика во время работы должны быть одинаковыми, так сверло ровно пройдет в отверстие, и сверление будет выполняться правильно;
  • до запуска станка хорошо закрепите на шкиве точильный круг;
  • первая обработка проводится с помощью диска с крупным абразивом, при обнаружении на сверле заусенец, диски меняют на тонкие;
  • при заточке все время держите нужный угол;
  • круг должен двигаться только по лезвию в одном направлении;
  • не перегревайте резак и во время обработки его иногда охлаждайте. Перегретый инструмент не окунайте в холодную воду, чтобы металл не повредился;
  • сначала заточите одну сторону сверла, потом аккуратно переверните и обрабатывайте вторую.

При работе очень важно сохранить первоначальную форму инструмента и направление режущих краев. Внимательно следите за тем, чтобы не было смещения от центра острия кончика, поскольку инструмент при обработке может сильно отклониться.

А если после заточки угол краев будет разным, сверло не сможет нормально работать. Это можно будет определить с помощью шаблона или же без него: смотрите, чтобы по форме кончик был конусообразным.

Править лучше с помощью специальных устройств, чтобы не допустить ошибок.

Также очень важно правильно определить, когда сверло нуждается в заточке, многие это сделать не могут. Так, о затуплении сверла говорят такие явления:

  • гудение или скрежет в начале сверления;
  • металл нагревается быстро, иногда нагрев сопровождается сильным запахом.

Если заточить сверло раньше срока, то можно значительно сократить срок его эксплуатации и спровоцировать скорую поломку. Поэтому точильный станок нужно не только правильно собрать, но и правильно использовать только в соответствии с необходимостью.

Сохранить

Источник: https://instrument.guru/svoimi-rukami/kak-sobrat-stanok-dlya-zatochki-sverl.html

Самодельный станок для заточки ножей

Самодельный станок для заточки ножей

Большинство деталей для заточного станочка можно изготовить буквально из чего угодно, следуя общему принципу устройства. Как пример возьмём ламинированную или полированную ящичную фанеру толщиной 8–12 мм, которая повсеместно применялась при изготовлении корпусов советской радиотехники.

Основание должно быть тяжёлым — около 3,5–5 кг — иначе станок будет неустойчивым и непригодным для заточки тяжелого рубящего инструмента. Поэтому приветствуется включение в конструкцию стальных элементов, например, основание корпуса можно «подковать» уголком 20х20 мм.Из фанеры нужно выпилить лобзиком две детали в форме прямоугольной трапеции с основаниями 170 и 60 мм и высотой 230 мм.

При резе оставляйте припуск 0,5–0,7 мм на обработку торцов: они должны быть прямыми и точно соответствовать разметке.Третья деталь — наклонная плоскость из фанерной дощечки размерами 230х150 мм. Она устанавливается между наклонными сторонами боковых стенок, при этом трапеции боковинок опираются на прямоугольную боковую сторону.

Другими словами, основание станка — это своего рода клин, но наклонная плоскость должна выступать в передней части на 40 мм. По торцам боковых стенок отложите рейсмусом две линии с отступом вполовину толщины фанеры. Просверлите в каждой дощечке по три отверстия для скрепления деталей шурупами. Перенесите сверловку на торцы наклонной части, временно соедините детали основания.

В задней части боковые стенки соединяются бруском 60х60 мм, который крепится в торец двумя шурупами с каждой стороны. В бруске нужно изготовить 10 мм вертикальное отверстие с отступом в 50 мм от центра, то есть 25 мм от края. Чтобы быть уверенным в вертикальности, лучше сперва сверлить тонким сверлом с обеих сторон, а затем расширять.

Сверху и снизу вкрутите в отверстие две футорки с внутренней резьбой М10, а в них — 10 мм шпильку длиной 250 мм. Здесь может потребоваться немного подрегулировать нижнюю футорку, если её резьба не совпадает со шпилькой.

Читайте также:  Обзор сверлильного станка 2н118 : особенности конструкции, характеристики

Устройство подручника.

Снимите с основания плоскую наклонную часть — её нужно доработать, снабдив устройством фиксации и прижима обрабатываемого инструмента.Сперва отложите от переднего края 40 мм и по этой линии припасовочной ножовкой запилите паз глубиной около 2 мм.

Секционным или сапожным ножом с торца дощечки сколите два верхних слоя шпона, чтобы образовалась выборка, в которую можно вложить 2 мм стальную пластину заподлицо с общей плоскостью.Подручник состоит из двух стальных планок 170х60 мм и 150х40 мм. Их нужно сложить вместе по длинному торцу с равномерными отступами по краям и изготовить три сквозных отверстия на 6 мм.

Планки по этим отверстиям нужно стянуть болтами, располагая шляпки со стороны верхней, более крупной пластины. Дуговой сваркой пропеките каждую шляпку, сваривая её с пластиной, затем снимите наплывы металла и зашлифуйте пластину до получения идеально ровной плоскости.

Приложите более узкую ответную планку к выборке на краю и перенесите отверстия сверлом, затем закрепите подручник болтами. Перед установкой его также можно намагнитить постоянным током, это поможет в заточке мелких лезвий.

Механизм фиксации.

Вторая часть подручника — прижимная планка. Она также изготавливается из двух деталей:

  • Верхняя Г-образная планка 150х180 мм с шириной полок около 45–50 мм.
  • Нижняя ответная планка прямоугольной формы 50х100 мм.

Детали нужно сложить наподобие того, как складывались части подручника, располагая ответную планку у дальнего края верхней прижимной. По центру проделываем два отверстия с отступом в 25 мм от краёв маленькой детали, через них стягиваем детали двумя 8 мм болтами.

Заводить их нужно в противоположных направлениях, при этом шляпка верхнего (ближнего) болта располагается со стороны прижимной планки. Шляпки болтов также привариваются к пластинам и предварительно шлифуются до получения аккуратных скруглений.

На наклонной дощечке с отступом в 40 мм от края проведите рейсмусом линию, и изготовьте по одному 8 мм отверстию в 25 мм от верхнего и нижнего краев. Соедините разметкой края отверстий и лобзиком сделайте пропил с припуском. Полученный паз доведите напильником до ширины 8,2–8,5 мм.Скрепите прижимную и ответную планку через паз в дощечке.

Выступающий сверху болт затяните гайкой так, чтобы планка сохраняла минимальную подвижность, затем законтрите соединение второй гайкой. Для прижима или отпуска планки снизу (в нише основания) накрутите на второй болт гайку-барашек.

Регулировка угла заточки.

На шпильку, вкрученную в брусок основы, набросьте широкую шайбу и затяните гайку, чтобы стержень не проворачивался в футорках.Регулировочную колодку нужно изготовить из небольшого бруска твёрдого материала размерами примерно 20х40х80 мм. Берите карболит, текстолит или древесину твёрдых пород.

В 15 мм от края колодка сверлится в 20 мм торец с двух сторон, отверстие расширяется до 9 мм, затем внутри нарезаем резьбу. С отступом в 50 мм от оси проделанного отверстия сверлится второе, но в плоской части детали, то есть перпендикулярно предыдущему.

Это отверстие должно иметь диаметр около 14 мм, кроме того, его нужно сильно развальцевать круглым рашпилем.Колодка накручивается на шпильку, так есть возможность относительно точно регулировать высоту проушины без сложной системы винтовых фиксаторов как в оригинальном станке, что на практике реализовать чуть труднее.

Чтобы колодка была неподвижной при работе, её с обеих сторон нужно контрить гайками-барашками М10.

Каретка и сменные бруски.

Для точильной каретки понадобится соосно сварить 30 см отрезки шпильки М10 и гладкого ровного прутка толщиной 10 мм. Также необходимы два твёрдых брусочка размерами примерно 50х80 мм толщиной до 20 мм. В каждом бруске по центру и с отступом в 20 мм от верхнего края следует проделать 10 мм отверстие.

На штангу сперва накручивается гайка-барашек, затем широкая шайба и два бруска, снова шайба и гайка. Между брусочками можно зажать прямоугольные точильные камни, но лучше изготовить несколько сменных точильных брусков.В качестве основы для них берите лёгкий алюминиевый профиль с плоской частью шириной 40–50 мм.

Это может быть профильная прямоугольная труба или отрезки старого карнизного профиля.Плоскую часть шкурим и обезжириваем, «Моментом» наклеиваем на неё полоски наждачной бумаги разной зернистости от 400 до 1200 грит.

Выбирайте наждачку на тканевой основе, а на один из брусков приклейте полосу замшевой кожи для правки лезвий абразивной пастой.

Как правильно точить.

Для правильной заточки изготовьте из фанеры несколько шаблонов с углами 14–20? для режущих и 30–37? для рубящих кромок, точный угол зависит от марки стали. Зафиксируйте лезвие параллельно кромке подручника и прижмите его планкой. По шаблону отрегулируйте угол между плоскостями точильной колодки и наклонной дощечки стола.

Начинайте заточку крупным (Р400) бруском, если кромка не имеет правильного угла. Добивайтесь, чтобы полоса спуска приняла форму прямой полосы без извилин и волн. Снижайте зернистость и пройдите по обеим сторонам лезвия сперва бруском Р800, а затем Р1000 или Р1200. При заточке лезвия проводите бруском с небольшим усилием в обоих направлениях.

После заточки лезвие нужно поправить «кожаным» бруском, на который нанесено небольшое количество пасты ГОИ. При правке лезвий рабочее движение направляется только в сторону кромки (на себя), но не против неё.

И, напоследок, небольшой совет: если затачиваете ножи с полированными лезвиями и гравировкой, оклеивайте их малярным скотчем, чтобы осыпающийся абразив не оставлял царапин. Также не помешает оклеить поверхность подручника виниловой самоклейкой.

Источник: vk.com/stroyka_vk

Источник: https://eurosamodelki.ru/katalog-samodelok/dlja-doma-dlja-bita/samodelnyi-stanok-dlya-zatochki-nogey

Ссылка на основную публикацию