Станки плазменной резки металла с чпу: обзоры, особенности выбора

Станки плазменной резки металла с ЧПУ: обзоры, особенности выбора

Проблема замены металлических комплектующих актуальна для самых различных производств. Зачастую выгоднее вложиться в приобретение станка для резки металла и забыть о бесконечных поисках нужных деталей.

Принцип работы и устройство плазмореза

  • под определенным давлением и завихрением на резак поступает воздух;
  • соприкасаясь с электродом, поток нагревается до температуры 20-30 тысяч градусов Цельсия;
  • нагреваясь, воздух одновременно ионизируется, повышается его электропроводность;
  • поток плазмы — раскаленного воздуха плавит металл и отбрасывает его под давлением.

Разные модели станков отличаются схемой управления, методом подачи материала и устройством. Любой плазморез содержит:

  • резак;
  • устройство для подачи воздуха и напряжения;
  • механизм передвижения резака над материалом;
  • устройство резки;
  • автоматическую систему управления.

Виды станков для плазменной резки металла

В зависимости от конструкции плазморезы бывают:

  • мобильными и стационарными. Большим спросом пользуются портативные станки для плазменной резки, достаточно производительные при малых размерах;
  • портальными и консольными по методу размещения листа металла. Портальные станки оснащены столом, на котором укладывается материал. Такая конструкция предотвращает изгибы, перекосы и смещение металла. Консольные станки снабжены направляющими для перемещения резака. Рабочая поверхность у них не предусмотрена.
  • по методу управления различаются станки на электромагнитном, фотоэлектронном и числовом программном управлении. Самую точную работу обеспечивают плазменные станки с ЧПУ;
  • по количеству поверхностей, обрабатываемых одновременно: существуют плазморезы, способные за один прогон разрезать несколько листов;
  • по форме обрабатываемой поверхности: плазморезы для листового металла и труб.

Станки плазменной резки металла с программным управлением достаточно просты в обслуживании, их устройство несложно. К работе с ними допускаются лица со специальной профильной подготовкой.

Функции станков с ЧПУ

Отдельные модели плазморезов обладают рядом особенностей:

  • наличие профильной рельсы и зубчатых реек с обеих сторон;
  • поворотная рабочая поверхность, облегчающая установку металлического листа;
  • автоматическое определение толщины металлического листа;
  • магнитные крепления резака, которые предохраняют его от разрушения.

Преимущества станков с ЧПУ

Плазменная резка ЧПУ своими руками возможна на компактном и производительном станке с электронным управлением. Главные преимущества оборудования:

  • скоростная прорезка: скорость понижается при увеличении толщины листа. Плазморезы выполняют работу значительно быстрее станков с кислородной резкой, уступая только лазеру. Для работы с тонкими и средними листами металла это оптимальный выбор;
  • скоростной прожиг: увеличивает производительность, ускоряя процесс изготовления;
  • чистый, ровный срез без окалины и искривлений. Срез выполняется под руководством компьютера, исключающего влияние человеческого фактора;
  • выполнение деталей любой формы, сложности идеального качества, без дополнительных доработок;
  • удобное место для сотрудника с оптимальным обзором рабочей поверхности;
  • возможность работы с разными видами металлов (чугун, алюминий, нержавеющая сталь, титан, сталь, медь) разной толщины. Для каждого случая автоматически подбираются давление воздуха и мощность;
  • плазморез работает без выделения газа или открытого огня, обеспечивая повышенную безопасность;
  • снижаются затраты на производство, повышается рентабельность.

Видеоролик демонстрирует возможности станка плазменной резки металла с ЧПУ:

Станок плазменной резки металла с ЧПУ IGNIS

Модель IGNIS 2500 IGNIS 3000 IGNIS 6000
Размер рабочей зоны, мм 1250*2500 1500*3000 2000*6000
Габаритные размеры, мм 2340*3000*880 2340*3600*880 2740*6600*880
Грузоподъемность, кг 1500 2500 5000
Мощность источника плазмы, А 85 125 400
Толщина металла, мм 28 48 200

IGNIS 2500IGNIS 3000IGNIS 6000

Источник: http://StanokGid.ru/metall/stanok-plazmennoy-rezki-metalla-s-chpu.html

Системы плазменной и гидроабразивной резки

Сегодня к раскрою металлов предъявляются такие основные требования:

  • качество резки, то есть отсутствие необходимости в обработке после разрезания;
  • экономия материала;
  • автоматизация самого процесса. 

Во всех трёх аспектах плазменная резка является удачным выбором, так как она выделяется сочетанием удобства использования, качественного результата и доступности по цене. Представлена она тремя видами станков: ручными, портальными и переносными.

Ручная резка

Если говорить просто, то ручная установка плазменной резки представляет собой коробку, к которой подсоединены шланг с горелкой.

В комплект входит резак, то есть горелка-плазмотрон, специальный массовый зажим, а также источник питания, коим является сам аппарат.

Ещё встраивается или просто используется в качестве отдельного узла установки компрессор, обеспечивающий подачу газа. От него, от магистрали или баллона поступает плазмообразующий газ разных видов:

  • воздух
  • азот
  • смесь азота и воздуха
  • аргоноводородные газы и другие композиции.

Характеристики ручной резки

Если это ручная плазменная резка металла, то плазмотроны могут быть постоянного или переменного тока. Работа первых отличается высоким КПД, поэтому установки для ручной сварки чаще оснащаются именно постоянным источником, но для обработки мягки сплавов подходят и аппараты с переменным током. 

Ручной аппарат плазменной резки позволяет осуществлять качественную резку металла в промышленных условиях. Он не требует применения дорогих и опасных в экологическом отношении материалов. Всё, что нужно — это электроэнергия и сжатый воздух либо азот. Выбор конкретного газа делается в зависимости от бюджета. 

Недостатки

Ручная плазменная резка не способна обеспечить такую высокую скорость, как, например, резка на станке с ЧПУ, а потребляет тоже довольно много энергии. Это является её главным минусом.

Точность данной технологии несколько ниже, чем в случае с другими, более автоматизированными способами.

Преимущества

В отличие от портальных станков, оборудование для ручной плазменной резки металла является компактным.

Универсальность — главный плюс подобных установок. Они небольшие, а потому легко транспортируются и всё, что нужно для их работы — это наличие подключения к электросети. 

Портальные станки

Портальные станки плазменной резки — очень большие установки, имеющие поверхность в виде стола, на который укладываются металлические листы. Выпускаются они в разных модификациях, но основой является портальная механическая конструкция. Она имеет такие преимущества:

  • высокая скорость работы;
  • повышенная точность установки позиции самого резака;
  • самое высокое качество обработки (на одном уровне с лазером);
  • максимальная автоматизация;
  • большой выбор устройств, удобных в применении. 

Портальные станки плазменной резки обладают реечным приводом, благодаря которому возможно безлюфтовое перемещение. В целом, они не только обеспечивают максимальную автоматизацию, но и просты в обращении, то есть не требуют специально подготовленного оператора. 

Портальные машины плазменной резки имеют разные особенности, которые зависят от типа перемещения портала. В установке они отражаются на способах управления: есть моноприводы и двухприводные системы, а также серво- и шаговые двигатели.

Ещё есть отличия по количеству координат для перемещения резака — к примеру, возможен косой рез, в процессе которого получается фаска.

Портал плазменной резки может иметь очень разные размеры, равно как и количество резаков может существенно отличаться.

Портальная машина плазменной резки в действии представлена на следующем видео:

Применение

Используется портальная плазменная резка в основном для раскроя чёрной стали и нержавейки, а также алюминия (обычно толщина листов до 80 мм). Она позволяет осуществить особенно качественный раскрой при наибольшей производительности. Но она занимает довольно большую площадь и требует мощного источника электроэнергии для своей работы. 

Если вы задумываетесь над выбором технологии, то оцените количество и масштаб операций, которые предполагается производить, а также материал заготовок и желаемые результаты по качеству реза.

По всем этим параметрам портальная плазменная резка имеет преимущества так, как она обеспечивает выдающиеся рабочие характеристики и лучшее качество.

В результате, портальная установка плазменной резки быстро окупает свою стоимость. 

Портативные устройства

Портативное, то есть переносное оборудование для плазменной резки металлов обладает специальным отсеком, куда можно положить листовой металл.

Его можно описать как продольную раму с рейками для передвижения каретки, где установлена поперечная траверса и блок ЧПУ.

Наличие жидкокристаллического экрана и клавиатуры даёт возможность контролировать рабочий процесс, но со стороны оператора требуется минимальное вмешательство. Наличие ЧПУ позволяет гарантировать максимальную безопасность работы с плазмой, что очень важно.

Такие устройства с числово-программным управлением являют собой комплексы по раскрою листового металла. Портативная плазменная резка даёт возможность успешно, с высокой точностью осуществлять разрезание заготовки по уже имеющимся чертежам, причём возможна обработка и линейных, и фигурных деталей с особо сложным контуром.

 Система ЧПУ даёт также и другие преимущества:

  • высокая точность резки металла;
  • отличное качество реза;
  • возможность обеспечить повторяемость вырезаемых деталей;
  • удобство и автоматизация процесса раскроя;
  • оптимизация затрачиваемой энергии, которая достигается применением современного ПО. 

Портативная плазменная резка даёт возможность разрезать широкий спектр материалов:

  • композиты
  • полимеры
  • дерево (а также ДСП и МДФ)
  • картон
  • кожа
  • металл и многое другое. 

Переносная плазменная резка имеет широкую сферу применения в разных сферах деятельности. С помощью данной технологии осуществляют производство фасадов, паркета, мебели и дверей, разных элементов рекламы, элементов декора интерьера и даже сувениров, выполняют красивые художественные панно для украшения дома. 

Небольшой вес машин позволяет с лёгкостью перемещать их относительно листа. Такая установка является хорошим вариантом при мелкосерийном производстве, так как с успехом заменяет портальную резку, но уступает ей в производительности. Используется она и в цеху, и на стройплощадках.

Источник: https://plasmainfo.ru/technology/425/

Выбираем станок плазменной резки под свои задачи

Каждый руководитель производственного предприятия однажды сталкивается с необходимостью автоматизировать процесс раскроя деталей и заготовок из листового металла.

И ему хочется, чтобы система раскроя была проста в управлении, надежна и заменяла собой целый цех. И что бы “волшебная” система обеспечивала высокую производительность, отличное качество, точность резки деталей.

А еще чтобы детали требовали минимальной последующей обработки или её полное отсутствие!

Фантастика, скажете Вы? Такого не может быть! Может!

Повысить эффективность производства

Именно эти задачи можно решить путем перехода на использование станков плазменной резки с ЧПУ и тем самым повысить эффективность производства. Ведь подобные системы могут работать практически без перерывов, но в тоже время благодаря специальной конструкции вытяжной системы позволяют экономить электроэнергию и бережно относиться к окружающей среде.

Они превратят производство большого количества однотипных заготовок сложной геометрической формы в надежный процесс, управляемый всего одним человеком. Как же сделать правильный выбор станка плазменной резки?

Прежде всего, следует определиться с производственными задачами.

Соответствие производственным задачам

Плазменная резка позволяет обрабатывать тонкие листы, при этом деформации вырезаемых заготовок практически отсутствуют либо незначительны. Согласитесь, это очень весомый аргумент, особенно для тех специалистов, кто уже столкнулся со всеми «прелестями» газовой резки тонкого металла.

Вас волнуют такие параметры как: точность позиционирования, качество (чистота) реза, точность воспроизведения заданного контура и рациональность раскроя заготовок из тонкого листа?

Станок плазменной резки с ЧПУ – решение большинства Ваших проблем.

При выборе станка для резки определяющую роль  играет толщина разрезаемого металла. Исходя из нее, подбираются технические характеристики источника переменного тока для резки. Наилучшим образом себя зарекомендовали инверторы БТИЗ (биполярный транзистор с изолированным затвором). А величина выходного тока инвертора зависит от толщины обрабатываемых листов.

Для небольших толщин (0,5–10,0 мм) можно ограничиться оборудованием, с максимальной силой тока 45 А, и скоростью резки от 0,5 до 8,0 метров в  минуту. При необходимости резать толщины 20-30 мм следует подбирать оборудование с выходным током 65-105 А. При резке больших толщин (40 мм и выше) наилучшим образом подойдет оборудование с выходным током от 125 А.

Однако, даже если в данный момент, существует потребность в резке только тонколистовой низкоуглеродистой стали, то, возможно, скоро диапазон толщин, подлежащих резке, существенно расширится. И стоит продумать работу на перспективу.

Было бы неправильно не сказать о том, что и химический состав обрабатываемого материала имеет значение. Физические особенности углеродистой стали, нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов (разные значения теплопроводности, теплоемкости, температурного коэффициента линейного расширения) требуют корректировки режимов резки при одинаковой толщине металла.

Объем производства

Чтобы сделать правильный выбор также необходимо оценить объем совершаемых производственных операций. При значительной производственной загрузке  и высоких требованиях к качеству реза самым оправданным выбором будет выбор станка портального типа.

Данные станки достаточно дорогостоящие, но в тоже время быстро окупаемы. Расходы на приобретение станка портального типа возместятся за счет высокой производительности, рационального размещения вырезаемых заготовок на площади листа (более полное использование листа и уменьшение количества отходов) и, тем самым, реализации принципов бережливого производства.

Станки с программным управлением позволяют сократить количество отходов металла до 5-10%.

За счет наличия специализированного программного обеспечения даже самый сложный групповой раскрой, при котором из одного листа вырезаются заготовки различных размеров и формы, не будет проблемой.

А в сочетании с пониженным уровнем термических деформаций металла использование станка дает резерв снижения себестоимости.

Характеристики плазморежущих станков

В современных станках перемещение портала обеспечивают шаговые двигатели либо сервоприводы. Несмотря на то, что и шаговые двигатели и сервоприводы обеспечивают высокую точность позиционирования, сервоприводы позволяют выполнять резку в большем диапазоне скоростей.

Шаговые двигатели проще, дешевле и более надежны в эксплуатации, но проигрывают по скорости перемещения и плавности хода портала. К тому же шаговые двигатели при работе издают весьма сильный гул.

Возможно, что уровень шума от одного станка и не критичен для Вашего производства, но все же стоит обратить внимание и на этот субъективный фактор.

Сервопривод и шаговый двигатель не являются конкурентами, каждый занимает свою определенную нишу, а Ваша задача – определиться, с продукцией какого типа Вы чаще всего будете иметь дело.

Если в приоритете резка криволинейных заготовок, то стоит сделать выбор в пользу станка с сервоприводным порталом.

Именно он в состоянии обеспечить правильную траекторию движения резака и позиционирование при обработке острых углов заготовки и плавных скругленных элементов.

Следующий немаловажный конструктивный фактор, на который стоит обратить внимание при выборе станка плазменной резки – устройство системы поглощения  дыма и опасных продуктов, образующихся в процессе плазменной резки. Правильно организованная секционная система фильтровентиляции позволяет не только бережно относиться к окружающей среде, но и экономить электроэнергию.

Благодаря специальным датчикам в процессе плазменной резки может быть активна только та секция вентиляции, над которой идет процесс в данный момент. Это дает экономию электроэнергии и максимизацию поглощения вредных аэрозолей до 100%.

Помимо экономии электроэнергии, такой рациональный подход к воздухообмену в производственном помещении позволяет в зимнее время года экономить на отоплении.

Читайте также:  Как выбрать фрезерный станок по дереву: ручной, настольный, бытовой

Габаритные размеры станка плазменной резки и размер его рабочей зоны также являются критерием выбора. Наиболее универсальный и оптимальный размер рабочей зоны станка – не менее 3000х1500х100 мм. Станки с размерами рабочего стола 4000–6000 мм достаточно громоздки, занимают много места в производственном помещении и приобретение такого станка должно быть экономически целесообразно.

Немного подытожим информацию по портальным станкам плазменной резки. Их преимущество в экономном потреблении энергоресурсов, высоком качестве кромок вырезаемых изделий,  возможности работать с различными материалами и толщинами.

Для того, что бы вы сделали правильный выбор, мы запускаем цикл статей, в которых подробно опишем устройство и назначение узлов станка плазменной резки. Надеемся, что в итоге, собранная информация станет информативным и удобным руководством для Вас по выбору комплектации станка плазменной резки с ЧПУ

Источник: https://quantec.kiev.ua/know-how/blog/33-kak-vybrat-stanok-plazmennoj-rezki-pod-svoi-zadachi.html

Консольные и портальные станки плазменной резки с ЧПУ

Первый плазмотрон – устройство для плазменной резки, был изобретен еще более 100 лет назад. Это устройство было громоздким и неудобным в эксплуатации.

Современные установки раскроя металла плазмой мало похожи на своего предшественника. Станки плазменной резки с ЧПУ способны полностью автоматизировать процессы обработки металла.

  • Какое устройство имеет оборудование?
  • Какие варианты станков с плазменной резкой существуют?

Что такое плазменный станок с ЧПУ и его устройство

Плазменный станок представляет собой устройство для обрабатывания поверхности металла разными способами. Станки отличаются друг от друга своим внутренним устройством, способом размещения обрабатываемого листа, основным предназначением, а также способом управления.

Оборудование для плазменной резки металла с ЧПУ управляется с помощью компьютерной программы, автоматически контролирующей все необходимые параметры: угол наклона резака, мощность напряжения на выходе и т. д. В устройство таких станков входит:

  • Плазменный резак.
  • Аппарат для подачи напряжения и сжатого воздуха.
  • Система резки.
  • Устройство для перемещения резака по поверхности металла.
  • Система управления процессом резки.

При выборе подходящего станка необходимо учитывать габариты и параметры, связанные с производительностью, и ограничения, которые имеет оборудование.

Какие бывают станки для раскроя металла плазмой

Станки для плазменной резки отличаются между собой техническими характеристиками, производительностью и особенностью конструкции. Главным различием является следующее:

  • Конструкция — может быть стационарной или передвижной. Особого внимания заслуживает малогабаритная портативная установка плазменной резки металла с ЧПУ, имеющая небольшие размеры. Компактный станок с резкой металла плазмой может устанавливаться даже в помещениях с ограниченной площадью, с сохранением мощностей и производительности.
  • Способ размещения металлопроката — существует две основных разновидности такого оборудования:
    1. Портальный станок плазменной резки металла с ЧПУ располагает заготовку в специальном устройстве, предотвращающем скольжение и перекос материала, а также обеспечивающем точный рез. Некоторые модели портальных станков имеют устройство блокировки, останавливающее рабочий процесс при возникновении непредвиденных ситуаций.
    2. Консольный станок плазменной резки с ЧПУ не имеет рабочего стола. Резак на консольном станке направляется с помощью специальных линейных направляющих.
  • Способ управления — существуют модели с фотоэлектронным, электромагнитным и числовым программным управлением. Наиболее качественный рез обеспечивают автоматические портальные ЧПУ станки плазменной резки листового металла плазмой, но они ограничены в работе габаритами портала. Консольные модели станков, также пользуются популярностью, и при помощи специального ПО имеют возможность выполнить сложные операции по обработке металла, включая фигурную резку.
  • Тип обрабатываемой продукции — одни станки приспособлены исключительно под резку металлопроката, другие применяются для разрезания труб. Консольная машина плазменной резки с ЧПУ имеет более универсальное устройство. Конструкция консольного станка позволяет обрабатывать любой вид материала вне зависимости от его формы с помощью специальных программ.
  • Количество одновременно обрабатываемых листов — производительность и конструкционные особенности оборудования позволяют разрезать за прогон, один, или сразу несколько листов металлопроката.

В целом станки с программным управлением имеют простое устройство и принцип работы. Единственным обязательным условием для эксплуатации является то, чтобы оператор станка с ЧПУ для раскроя металла плазмой имел специальное профильное образование.

Принцип работы станков с ЧПУ для резки металла плазмой

Станки для плазменной резки металла с ЧПУ отличаются от ручных станций тем, что все рабочие процессы в устройствах полностью автоматизированы программным управлением. Наличие ЧПУ позволило сократить влияние человеческого фактора и достичь нового качества реза.

Благодаря использованию компьютера, следящего за выполнением операций, была увеличена функциональность оборудования и расширились сферы применения. Принцип работы за исключением автоматизации процессов остался неизменным:

  • На резак подается воздух под давлением и соответствующим завихрением.
  • С помощью электрода воздух раскаляется до температуры около 20000-30000°C.
  • В момент разогрева воздушные массы проходят процесс ионизации и в результате становятся хорошим электропроводником.
  • Разогретый воздух — плазма расплавляет поверхность металла и выдувает его под давлением.

Особенностью промышленного оборудования является то, что всеми процессами руководит программа для станка плазменной резки металла. Программное обеспечение позволяет учесть многие факторы, обеспечивающие качество реза. А именно:

  1. Толщину и плотность обрабатываемого материала.

    Станки могут использовать не только для раскроя металла, но и для обработки других материалов: пластика, резины. Отдельные программы позволяют разрезать листы сложенные сразу в несколько слоев. Автоматика анализирует тип и толщину материала и регулирует подачу воздуха, скорость реза и другие факторы.

  2. Сложность рисунка — плазменный раскрой листового металла на станке с числовым программным управлением применяется и для фигурной резки металла. Фигурный раскрой металла плазмой используется при производстве кованых изделий и предметов декора.
  3. Одновременное использование нескольких резаков — отличает станки от обычной ручной установки.

    Некоторые станки в состоянии работать с одновременным использованием множества резаков. Плазменные резаки устанавливаются на подвижной консоли и в результате, производственный процесс ускоряется в несколько раз.

  4. Функциональность — качество выполняемых работ на плазменном станке с ЧПУ не сильно зависит от мастерства и опыта рабочего.

    Выполнение всех работ полностью контролирует компьютер ЧПУ. Программное управление позволяет получить необходимые детали, в том числе и фигурные.

  5. Экономичность — правильный расчет подачи воздуха и температуры его нагрева, системы автоматического контроля отсутствия влажности в воздушной массе, подаваемой на горелку, подбор оптимальной скорости во время работы – все это обеспечивает существенную экономию на расходных материалах и отсутствии брака.

Дополнительное удобство во время работы обеспечивает координатный стол ЧПУ для плазменной резки. Координатный стол помогает выполнять наиболее точные и высокотехнологические виды обработки материала, к которым предъявляются повышенные требования.

Требования безопасности и эксплуатации плазменных станков с ЧПУ

Плазменные металлорежущие станки являются относительно безопасным оборудованием, к которому, тем не менее, предъявляются определенные требования, регламентированные в ГОСТ 12.3.039-85 и других нормативных документах. В ГОСТах и документации оговариваются определенные условия, связанные как с обслуживающим персоналом, так и с установкой.

Среди основных положений можно выделить следующее:

  • Обязательным является использование средств индивидуальной защиты для оператора. Портальные установки плазменной резки металла с ЧПУ в процессе работы производят низкочастотный шум на уровне ультразвука, определенное инфракрасное и электромагнитное излучение, а также продукты окиси азота и другие вредные испарения. При работе требуется использование защитных очков, наушников или берушей, и т. д. Для оператора должно быть установлено специальное эргономичное кресло.
  • Особенности, связанные с процессом работы оборудования предъявляют особые требования к обеспечению безопасности на рабочем месте. Помещение, используемое под установку станка должно хорошо проветриваться и иметь достаточное естественное освещение. Обязательным является использование принудительных систем вентиляции.
  • Качество расходных материалов – портальные и портативные передвижные станки с ЧПУ плазменного раскроя металла должны иметь узел предварительной подготовки используемых материалов. При использовании компрессорной установки дополнительно устанавливается осушитель воздуха, если он не встроен в конструкцию.
  • Системы автоматического прекращения работы — работа на плазменном станке с ЧПУ может быть связана с определенными аварийными ситуациями. Системы контроля обеспечивают автоматическое отключение станка при условии нарушения норм эксплуатации.
  • В помещении должны находиться средства пожаротушения, и установлена пожарная сигнализация. Оператор инструктируется о необходимых действиях в случае возгорания.

Оператор станка с ЧПУ для выполнения плазменной резки металлов обязан проходить обязательный инструктаж по безопасной эксплуатации устройства, иметь допуски к работе с оборудованием этого типа.

Помещение, используемое для проведения работ, должно быть проверено пожарным инспектором. Время от времени будет проходить повторная аттестация относительно соответствия требованиям безопасной эксплуатации устройства.

Источник: http://stroy-plys.ru/247-stanki-plazmennoy-rezki-s-chpu.html

Особенности плазменной резки на станках с ЧПУ

Бесспорно, на сегодняшний день плазменная резка представляет собой один из наиболее прогрессивных и удобных методов обработки металлов и имеет ряд преимуществ. При всем многообразии существующего оборудования для плазменной резки сделать правильный выбор не так просто.

Однако, четко представляя, что именно вам нужно, вы найдете необходимое оборудование. Обратите внимание при покупке, что резать оно должно листы, толщина которых на 35% больше, чем можно ожидать при начале резки с кромки, и на 50% толще, если используется пробивка.

Некоторые узлы уже приобретенного для плазменной резки оборудования, быстрее других приходят в негодность. А вот детали ходовой части остаются в хорошем состоянии. Не обязательно приобретать целиком новое оборудование, порой можно обойтись усовершенствованием имеющегося оборудования для плазменной резки.

Необходимость в обновлении возникает при появлении новых требований, например, необходимости резки металла большей толщины, чем прежде. Иногда становится неудовлетворительным качество реза по той причине, что дуга горит нестабильно.

Если возникают новые требования к качеству резки при увеличении толщины металла (это требуется при изготовлении некоторых видов металлоконструкций), перемене материала, то вероятнее всего придется приобретать новое оборудование.

Однако иногда вполне можно обойтись приобретением и установкой более мощного источника питания.

Например, если требуется резать не только сталь, но и цветные металлы, различные сплавы и т.п., необходимо заменить источник питания на более мощный, а также сменить газ, образующий плазму.

Модернизация оказывает значительное воздействие на то, какой толщины металл можно резать, каков химический состав реза, а также точность обработки деталей. В ходовой части чаще всего меняются приводы, добавляются дополнительные, иногда достаточно дорогие.

Такая замена приводов оказывает благоприятное действие на точность изготовления деталей и некоторые другие моменты работы машины, положительно влияет на рост ее производительности.

В новейших машинах имеются стабилизатор высоты, которые обеспечивают факельный зазор высокой точности.

В современном производстве часто требуется выполнение заказа как можно быстрее. Для этого необходимо применение самых современных средств автоматизации производства. Новейшие автоматизированные производственные системы резко сокращают время, необходимое для принятия и выполнения заказа.

Лазерная резка осуществляется с помощью оборудования, дающего возможность делать разрезы в разных плоскостях и направлениях, на неровных поверхностях. При процессе лазерной резки используется две или несколько оборудованных кабин. Пока идет процесс резки в одной из них, вторая приготовляется к последующей работе.

Во время плазменной резки часто допускаются ошибки, которые увеличивают стоимость операции. Одна из них заключается в осуществленной не вовремя смене деталей плазмотрона.

Нельзя использовать изношенные элементы, но и поспешность в их замене увеличивает стоимость процессов резки. Периодический осмотр позволяет избегать такого рода ошибок.

Еще одна частая ошибка – неправильный выбор режимов резки.

И, наконец, недостаточно аккуратное отношение в оборудованию. Необходимо очищать его от грязи, нагара и т.п. Необходимо использовать защитные кожухи, а также проводить периодические чистки.

Источник: https://www.mirstankov.com/statya/

Почему стоит перейти от ручной плазменной резки к раскрою на машинах с ЧПУ

Переход от ручной плазменной резки к использованию аппаратов с ЧПУ может показаться сложной задачей. Тем не менее, если вы погрузитесь в процесс после должной подготовки, вооружившись фактами, то обнаружите, что этот переход можно осуществить относительно безболезненно и это только поможет развитию вашего бизнеса

Для некоторых перейти от процесса ручной резки на машины с ЧПУ будет простым и логичным. Однако у других, и возможно, вы также относитесь к этой группе, возникают сомнения, которые по тем или иным причинам мешают двигаться вперед.

Независимо от того, к какой группе вы относитесь, вам полезно будет узнать некоторые вещи, которые помогут сделать оптимальный для бизнеса выбор. Так как машины плазменной резки с ЧПУ имеют совершенно разные размеры и мириады функций, нужно правильно определить свои потребности сегодня и планы на будущее. Последнее особенно важно, если вы собираетесь развивать свой бизнес.

Относительно последствий установки машин с ЧПУ существует много заблуждений. Часто они являются результатом дезинформации или фактов, которые относятся к устаревшим технологиям, не имеющих ничего общего с оборудованием, представленным на рынке сегодня. Чтобы принять правильное решение нужно основываться на фактах.

Почему стоит выбирать станки с ЧПУ?

Чтобы осознать необходимость перехода от ручной резки к использованию машин с ЧПУ, прежде всего, нужно выделить факторы, которые сильнее всего повлияют на ваше решение. Самыми весомыми из них будут четыре:

  • качество;
  • объемы;
  • производительность;
  • сложность резки.

Эти требования к резке могут появляться самостоятельно, а могут выдвигаться заказчиком.

Например, вы могли бы взять работу, которая требует точной и очень детализированной резки. Или, возможно, вы захотите выполнять несколько задач сразу и должны увеличить количество обрабатываемых за единицу времени деталей. Или вы договариваетесь с новыми клиентами, которые хотят резать толстые материалы.

Когда ваша система ручной плазменной резки не соответствует требованиям к качеству, объемам, производительности и сложности, естественным будет рассмотреть вопрос об инвестировании в автоматизированную машину с ЧПУ.

Механизированная система позволяет использовать большую силу тока для резки, что позволяет обрабатывать широкий спектр материалов: толщиной 7 mm и более. Некоторые современные аппараты могут обеспечивать такую высокую точность резки, которая приближается к лазерной.

Кроме того, автоматизированные аппараты позволяют вырезать детали сложной формы с одинаково точными размерами, поддерживая высокую пропускную способность. В итоге вы можете обрабатывать больше деталей за смену и быстрее окупить инвестиции.

Боремся с заблуждениями

Одно из самых распространенных заблуждений заключается в уверенности, что машины с ЧПУ нужно долго изучать, чтобы в полной мере использовать все их возможности.

На предприятиях, где ручной резке доверяют больше, считается, что нужны годы практики, чтобы научиться художественной плазменной резке.

Как правило, эти же предприятия опасаются внедрения компьютерного контроллера в аппарат, поскольку они боятся, что изучение его работы займет слишком много времени. Однако это не тот случай.

Действительно, при поверхностном ознакомлении может показаться, что системы с ЧПУ со всеми их опциями являются сложными. Однако все компоненты, такие как система управления высотой сопла, контроль движения и подачи плазмы, взаимодействуют друг с другом и работают сообща.

Оператор просто должен выбрать тип и толщину материала, а затем загрузить программу обработки детали. С этого момента программное управление задает параметры различными компонентами системы.

Другими словами, чтобы эффективно работать с машиной плазменной резки с ЧПУ, вы не должны быть экспертом в каждой отдельной ее части.

Другим распространенным заблуждением является продолжительность времени, которое потребуется, чтобы инвестиции в машину с ЧПУ окупились. Часто предприятия не инвестируют в автоматизированное оборудование, поскольку запуганы ценником аппарата и стоимостью расходных материалов. Они считают, что высокие цены увеличат срок окупаемости оборудования.

Представьте картину: машины с ЧПУ позволяют обрабатывать огромный диапазон материалов разной толщины; они дают возможность производить резку намного быстрее, чем вы привыкли это делать при ручной работе; кроме того, они дают возможность резать сложные детали с заданными параметрами. Также резка на машинах с ЧПУ обеспечивает высокое качество, что позволяет отказаться от вторичной обработки, такой как рассверливание и удаление шлака. Только это позволяет предприятию экономить много времени.

Резка на машинах с ЧПУ: вопросы и ответы

Когда предприятие рассматривает вопрос о внедрении автоматизированной плазменной резки, ему стоит дать ответы на следующие вопросы.

Что вы будете резать?

Это углеродистая сталь, нержавеющая сталь или алюминий? Какие-то экзотические материалы? Возможно, сочетание материалов? Этот вопрос важен по многим причинам, в том числе, при принятии решении о выборе автоматической или ручной газовой консоли. Разница между ними повлияет на общий бюджет.

Какой диапазон толщины будет у материалов?

Информация об этом поможет определить необходимую силу тока, которая потребуется для системы. Точность резки зависит от диапазона силы тока. Машины с большей силой тока, как правило, стоят дороже, поэтому предварительные расчеты помогут вам оптимизировать бюджет.

Какой производственной площадью вы располагаете?

Это может показаться тривиальным, но вы должны знать, сколько у вас есть места, и поместится ли в цехе машина, которую вы хотите купить.

Есть ли достаточный источник питания?

При установке системы важно оценить источник питания, через который аппарат с ЧПУ будет получать электричество. Если его мощность не будет адекватной, возможно, понадобиться ее увеличивать.

Каким будет бюджет?

Системы плазменной резки с ЧПУ бывают всех размеров и возможностей. Одни подойдут для использования в гараже, а другие приспособлены для предприятий тяжелой промышленности.

Некоторые плазменные системы являются простыми двухосевыми станками, движение которых управляется обычным домашним компьютером.

В то время как аппараты, разработанные для промышленного использования, оснащены компьютерными контроллерами со встроенным усилителем системы привода, несколькими резаками, опциями рассверливания, скашивания, нарезания резьбы. Существует множество машин для разного бюджета.

Советы для долгосрочного успеха

Позаботьтесь о расходных материалах

Используя качественные расходные материалы и уделяя им должное внимание, вы сможете сократить операционные расходы.

Обеспечьте машине качественное техническое обслуживание

Составьте программу технического обслуживания вашего аппарата. Забота о нем обеспечит вам многие годы безотказной службы оборудования. Для составления плана правильного обслуживания и эксплуатации, посоветуйтесь с производителем машины с ЧПУ.

Не используйте машину для операций, для которых она не предназначена

Работайте в рамках технологической схемы, которую разрабатывает производитель именно для вашего аппарата. Не пытайтесь обрабатывать слишком толстый для вашей машины материал. Это может привести к нарушению работы резака, слишком быстрому использованию расходных материалов и других компонентов, таких как газовые шланги и кабели.

Продумывайте долгосрочную перспективу

Одной из самых больших ошибок, совершаемых при инвестировании в машину плазменной резки с ЧПУ, является покупка оборудования, которое не рассчитано на перспективу роста бизнеса. Посоветуйтесь с экспертами относительно ваших планов роста. Так вы сможете купить оборудование, которое ускорит достижение ваших целей.

[wp_ad_camp_1]

Источник: https://blog.svarcom.net/bez-rubriki/perehod-ot-ruchnoj-plazmennoj-rezki-k-raskroyu-na-mashinah-s-chpu.html

Как правильно выбрать станок для плазменной резки

Сегодня мировые стандарты диктуют свои условия, вынуждая производителей металлообрабатывающих станков предлагать потенциальным потребителям лишь те модели, которые действительно могут справляться с поставленными задачами на высоком уровне.

Достаточно новый вид обработки – плазменная резка – не стал здесь исключением, поэтому для некоторых достаточно актуальной проблемой стоит выбор соответствующей модели.

В виду того, что от выбора будет зависеть многое, подходить к этому процессу стоит со всей серьезностью, так как от это не только качество работы, многофункциональность станка, но и его экономическая выгода после периода окупаемости (может быть различной продолжительности).

Попробуем рассмотреть подробнее сам процесс выбора качественного станка для плазменной резки, который бы отвечал всем нашим требованиям.

Каковы критерии выбора станка

Прежде чем рассматривать массу предложений, необходимо просто проанализировать сложившуюся у себя на предприятии необходимость покупки данного станка и выделить те критерии, которые действительно важны, составив их в список.

Также необходимо проанализировать и определиться с набором необходимых для него функций, так как лишние вам ни к чему, а от их наличия колебания ценового критерия могут быть весьма ощутимыми.

Немаловажным будет и учитывать тип самого станка (если вы затрудняетесь, то консультанты всегда помогут сориентироваться), обрабатываемый им материал и габариты, как минимальные размеры, так и максимальные, чтобы потом не пришлось докупать дополнительную оснастку.

Все эти критерии ведут к одному общему знаменателю – качество выполняемой на станке работы, скорость и, конечно же, погрешность.

Выбор по типу управления.

У станков плазменной резки, как и у других, выделяют два самых распространенных типа управления: автоматический и ручной.

Ввиду высоких требований к качеству современных стандартов специалисты рекомендуют приобретать станки плазменной резки, оборудованные ЧПУ, так как при таких условиях погрешность выполняемых работ сводится к минимуму, что нельзя сказать о ручном типе управления.

Бесспорно, если по техническим характеристикам приобретение автоматизированного станка не имеет экономической выгоды, то лучше приобрести ручной, но здесь необходимо особое внимание отдать выбору рабочего, который будет выполнять необходимые операции.

Его опыт работы должен быть серьезным, он должен твердо и рационально мыслить при работе станка, выставляя с высокой точностью необходимые зазоры. Чаще всего ручные аппараты плазменной резки используются при небольших объемах производства. Стоит заметить, что у ручного станка уровень потребляемой энергии в несколько раз меньше, чем у автоматического.

Автоматические станки плазменной резки – необходимость или влияние современной моды?

Автоматические станки в основном используются для работ с материалом повышенной прочности и там, где необходимо соблюдать высокую точность обработки, имея при этом отличную защиту оператора от случайных травм.

Внимательно изучив технические характеристики заинтересовавшего вас станка, вы всегда сможете узнать какие конкретно работы он может выполнять и что для этого ему необходимо, но если затрудняетесь и боитесь ошибиться, то лучше спросить у представителя фирмы, в которую вы обратились.

Если необходимо работать с достаточно толстым материалом, то рекомендуется выбирать станок в два раза превосходящий по производственным мощностям ту модель, которой бы в аккурат было достаточно. Это обуславливается тем, что ваше оборудование не будет работать на износ, а значит, и прослужит вам гораздо дольше.

Кроме этого при работе на плазменный станок оказывает влияние и влажность, температурный режим и другие особенности климата. К питающим сетям также предъявляются свои, особенные требования, а именно гарантированность бесперебойной работы при отключении электроэнергии.

Рассматривая преимущества плазменной резки в автоматическом режиме на станках с ЧПУ необходимо отметить, что качество реза в этом случае получается весьма высокое, так как кромка не требует дополнительных операций для обработки, чтобы добиться желаемого. Это преимущество, пожалуй, самое главное, но оно отлично дополняется высокой скоростью работы, с минимальными затратами на вспомогательные операции и переходы.

Компания «X-Profil» предлагает широкий ассортимент станков для плазменной резки от различных производителей.

Все наше оборудование соответствует заявленному качеству, а профессиональные консультанты всегда помогут сделать правильный выбор.

Если вы цените качественные станки для плазменной резки, то приходите к нам и делайте свой выбор, чтобы ваше производство начало развиваться с новой силой.

Источник: https://x-profil.ru/articles/kak_pravilno_vybrat_stanok_dlya_plazmennoj_rezki

Статьи по теме

Плазменная резка широко используется в различных отраслях промышленности: машиностроении, судостроении, изготовлении рекламы, коммунальной сфере, изготовлении металлоконструкций и в других отраслях. К тому же, в частной мастерской плазморез тоже может пригодиться.

Ведь с помощью него можно быстро и качественно разрезать любой токопроводящий материал, а также некоторые нетокопроводящие материалы – пластик, камень и дерево.

Разрезать трубы, листовой металл, выполнить фигурный рез или изготовить деталь можно просто, быстро и удобно с помощью технологии плазменной резки. Рез выполняется высокотемпературной плазменной дугой, для создания которой нужен лишь источник тока, резак и воздух.

Чтобы работа с плазморезом давалась легко, а рез получался красивым и ровным, не мешает узнать принцип работы плазмореза, который даст базовое понятие, как можно управлять процессом резки.

Устройство плазмореза

Аппарат под названием «плазморез» состоит из нескольких элементов: источника питания, плазменного резака/плазмотрона, воздушного компрессора и кабель-шлангового пакета.

Источник питания для плазмореза подает на плазмотрон определенную силу тока. Может представлять собой трансформатор или инвертор.

Трансформаторы более увесисты, потребляют больше энергии, но зато менее чувствительны к перепадам напряжения, и с помощью них можно разрезать заготовки большей толщины.

Инверторы легче, дешевле, экономнее в плане энергопотребления, но при этом позволяют разрезать заготовки меньшей толщины. Поэтому их используют на маленьких производствах и в частных мастерских. Также КПД инверторных плазморезов на 30 % больше, чем у трансформаторных, у них стабильнее горит дуга. Пригождаются они и для работы в труднодоступных местах.

Плазмотрон или как его еще называют «плазменный резак» является главным элементом плазмореза. В некоторых источниках можно встретить упоминание плазмотрона в таком контексте, что можно подумать будто «плазмотрон» и «плазморез» идентичные понятия. На самом деле это не так: плазмотрон – это непосредственно резак, с помощью которого разрезается заготовка.

Основными элементами плазменного резака/плазмотрона являются сопло, электрод, охладитель/изолятор между ними и канал для подачи сжатого воздуха.

Схема плазмореза наглядно демонстрирует расположение всех элементов плазмореза.

Внутри корпуса плазмотрона находится электрод, который служит для возбуждения электрической дуги. Он может быть изготовлен из гафния, циркония, бериллия или тория.

Эти металлы приемлемы для воздушно-плазменной резки потому, что в процессе работы на их поверхности образуются тугоплавкие оксиды, препятствующие разрушению электрода. Тем не менее, используют не все эти металлы, потому что оксиды некоторых из них могут нанести вред здоровью оператора.

Например, оксид тория – токсичен, а оксид бериллия – радиоактивен. Поэтому самым распространенным металлом для изготовления электродов плазмотрона является гафний. Реже – другие металлы.

Сопло плазмотрона обжимает и формирует плазменную струю, которая вырывается из выходного канала и разрезает заготовку. От размера сопла зависят возможности и характеристики плазмореза, а также технология работы с ним.

Зависимость такая: от диаметра сопла зависит, какой объем воздуха может через него пройти за единицу времени, а от объема воздуха зависят ширина реза, скорость охлаждения и скорость работы плазмотрона. Чаще всего сопло плазмотрона имеет диаметр 3 мм.

Длина сопла тоже важный параметр: чем длиннее сопло, тем аккуратнее и качественнее рез. Но с этим надо быть поаккуратнее. Слишком длинное сопло быстрее разрушается.

Компрессор для плазмореза необходим для подачи воздуха. Технология плазменной резки подразумевает использование газов: плазмообразующих и защитных.

В аппаратах плазменной резки, рассчитанных на силу тока до 200 А, используется только сжатый воздух, и для создания плазмы, и для охлаждения. Такого аппарата достаточно для разрезания заготовок 50 мм толщиной.

Промышленный станок плазменной резки использует другие газы – гелий, аргон, кислород, водород, азот, а также их смеси.

Кабель-шланговый пакет соединяет источник питания, компрессор и плазмотрон. По электрическому кабелю подается ток от трансформатора или инвертора для возбуждения электрической дуги, а по шлангу идет сжатый воздух, который необходим для образования плазмы внутри плазмотрона. Более детально, что именно происходит в плазмотроне, расскажем ниже.

Принцип работы плазмореза

Как только нажимается кнопка розжига, источник питания (трансформатор или инвертор) начинает подавать на плазмотрон токи высокой частоты.

В результате внутри плазмотрона возникает дежурная электрическая дуга, температура которой 6000 – 8000 °С.

Дежурная дуга зажигается между электродом и наконечником сопла  по той причине, что образование дуги между электродом и обрабатываемой заготовкой сразу – затруднительно. Столб дежурной дуги заполняет весь канал.

После возникновения дежурной дуги в камеру начинает поступать сжатый воздух. Он вырывается из патрубка, проходит через электрическую дугу,  вследствие чего нагревается и увеличивается в объеме в 50 – 100 раз. Помимо этого воздух ионизируется и перестает быть диэлектриком, приобретая токопроводящие свойства.

Суженное к низу сопло плазмотрона обжимает воздух, формирует из него поток, который со скоростью 2 – 3 м/с вырывается из сопла. Температура воздуха в этот момент может достигать 25000 – 30000 °С. Именно этот высокотемпературный ионизированный воздух и является в данном случае плазмой. Ее электропроводимость примерно равна электропроводимости металла, который обрабатывается.

В тот момент, когда плазма вырывается из сопла и соприкасается с поверхностью обрабатываемого металла, зажигается режущая дуга, а дежурная дуга гаснет.

Режущая/рабочая дуга разогревает обрабатываемую заготовку в месте реза – локально. Металл плавится, появляется рез.

На поверхности разрезаемого металла появляются частички расплавленного только что металла, которые сдуваются с нее потоком воздуха, вырывающегося из сопла. Это самая простая технология плазменной резки металла.

Катодное пятно плазменной дуги должно располагаться строго по центру электрода/катода. Чтобы это обеспечить, используется так называемая вихревая или тангенциальная подача сжатого воздуха.

Если вихревая подача нарушена, то катодное пятно смещается относительно центра электрода вместе с плазменной дугой.

Это может привести к неприятным последствиям: плазменная дуга будет гореть нестабильно, может образовываться две дуги одновременно, а в худшем случае – плазмотрон может выйти из строя.

Если увеличить расход воздуха, то скорость плазменного потока увеличится, также увеличится и скорость резки. Если же увеличить диаметр сопла, то скорость уменьшится и увеличится ширина реза. Скорость плазменного потока примерно равна 800 м/с при токе 250 А.

Скорость реза – тоже важный параметр. Чем она больше, тем тоньше рез. Если скорость маленькая, то ширина реза увеличивается. Если увеличивается сила тока, происходит то же самое – ширина реза увеличивается. Все эти тонкости относятся уже непосредственно к технологии работы с плазморезом.

 

Параметры плазмореза

Все аппараты плазменной резки можно разделить на две категории: ручные плазморезы и аппараты машинной резки.

Ручные плазморезы используются в быту, на маленьких производствах и в частных мастерских для изготовления и обработки деталей. Основная их особенность в том, что плазмотрон держит в руках оператор, он ведет резак по линии будущего реза, держа его на весу. В итоге рез получается хоть и ровным, но не идеальным.

Да и производительность такой технологии маленькая. Чтобы рез получился более ровным, без наплывов и окалины, для ведения плазмотрона используется специальный упор, который одевается на сопло.

Упор прижимается к поверхности обрабатываемой заготовки и остается только вести резак, не переживая за то, соблюдается ли необходимое расстояние между заготовкой и соплом.

На ручной плазморез цена зависит от его характеристик: максимальной силы тока, толщины обрабатываемой заготовки и универсальности. Например, существуют модели, которые можно использовать не только для резки металлов, но и для сварки. Их можно отличить по маркировке:

  • CUT – разрезание;
  • TIG – аргонодуговая сварка;
  • MMA – дуговая сварка штучным электродом.

Например, плазморез FoxWeld Plasma 43 Multi совмещает все перечисленные функции. Его стоимость 530 – 550 у.е. Характеристики, касающиеся плазменной резки: сила тока – 60 А, толщина заготовки – до 11 мм.

Кстати, сила тока и толщина заготовки – основные параметры, по которым подбирается плазморез. И они взаимосвязаны.

Чем больше сила тока, тем сильнее плазменная дуга, которая быстрее расплавляет металл. Выбирая плазморез для конкретных нужд, необходимо точно знать, какой металл придется обрабатывать и какой толщины. В приведенной ниже таблице указано, какая сила тока нужна для разрезания 1 мм металла.

Обратите внимание, что для обработки цветных металлов требуется большая сила тока. Учтите это, когда будете смотреть на характеристики плазмореза в магазине, на аппарате указана толщина заготовки из черного металла.

Если вы планируете резать медь или другой цветной металл, лучше рассчитайте необходимую силу тока самостоятельно.

Например, если требуется разрезать медь толщиной 2 мм, то необходимо 6 А умножить на  2 мм, получим плазморез с силой тока 12 А.

Если требуется разрезать сталь толщиной 2 мм, то умножаем 4 А на 2 мм, получаем силу тока 8 А.

Только берите аппарат плазменной резки с запасом, так как указанные характеристики являются максимальными, а не номинальными. На них можно работать только непродолжительное время.

Станок с ЧПУ плазменной резки используется на производственных предприятиях для изготовления деталей или обработки заготовок. ЧПУ означает числовое программное управление.

Станок работает по заданной программе с минимальным участием оператора, что максимально исключает человеческий фактор на производстве и увеличивает производительность в разы. Качество реза машинным аппаратом идеально, не требуется дополнительная обработка кромок.

А самое главное – фигурные резы и исключительная точность. Достаточно ввести в программу схему реза и аппарат может выполнить любую замысловатую фигуру с идеальной точностью. На станок плазменной резки цена значительно выше, чем на ручной плазморез. Во-первых, используется большой трансформатор.

Во-вторых, специальный стол, портал и направляющие. В зависимости от сложности и размеров аппарата цена может быть от 3000 у.е. до 20000 у.е.

Аппараты машинной плазменной резки используют для охлаждения воду, поэтому могут работать всю смену без перерыва. Так называемый ПВ (продолжительность включения) равен 100 %. Хотя у ручных аппаратов он может быть и 40 %, что означает следующее: 4 минуты плазморез работает, а 6 минут ему необходимо для того, чтобы остыть.

Плазморез своими руками

Наиболее разумно будет приобрести плазморез готовый, заводского исполнения. В таких аппаратах все учтено, отрегулировано и работает максимально идеально. Но некоторые умельцы «Кулибины» умудряются смастерить плазморез своими руками.

Результаты получаются не очень удовлетворительными, так как качество реза хромает. В качестве примера приведем урезанный вариант, как можно сделать плазморез самостоятельно.

Сразу оговоримся, что схема далека от идеала и лишь дает общее понятие процесса.

Итак, трансформатор для плазмореза должен быть с падающей ВАХ.

Пример на фото: первичная обмотка – снизу, вторичная – сверху. Напряжение – 260 В. Сечение обмотки – 45 мм2, каждая шина 6 мм2. Если установить силу тока на 40 А напряжение падает до 100 В. У дросселя также сечение 40 мм2, наматывался той же шиной, всего около 250 витков.

Для работы нужен воздушный компрессор, естественно, заводского исполнения. В данном случае использовался агрегат производительностью 350 л/мин.

Самодельный плазморез – схема работы.

Плазмотрон лучше приобрести заводской, он обойдется примерно в 150 – 200 у.е. В данном примере плазмотрон изготавливался самостоятельно: медное сопло (5 у.е.) и гафниевый электрод (3 у.е.), остальное «кустарщина». За счет чего расходники быстро вышли из строя.

Схема работает так: на резаке находится кнопка пуск, при ее нажатии реле (р1) подает на блок управления напряжение, реле (р2) подает напряжение на трансформатор,  затем пускает воздух для продувки плазмотрона. Воздух осушает камеру плазмотрона от возможного конденсата и выдувает все лишнее, на это у него есть 2 – 3 секунды.

Именно с такой задержкой срабатывает реле (р3), которое подает питание на электрод для поджига дуги. Затем включается осциллятор, который ионизирует пространство между электродом и соплом, как результат загорается дежурная дуга. Далее плазмотрон подносится к изделию и загорается режущая/рабочая дуга между электродом и заготовкой. Реле геркона отключает сопло и поджиг.

Согласно данной схеме, если режущая дуга внезапно погаснет, например, если сопло попало в отверстие в металле, то реле геркона снова подключит поджиг и спустя несколько секунд (2 – 3) загорится дежурная дуга, а затем режущая. Все это при условии, что кнопка «пуск» не отпускается. Реле (р4) пускает воздух в сопло с задержкой, после того, как отпустили кнопку «пуск» и режущая дуга погасла.

Все эти предосторожности необходимы для того, чтобы продлить ресурс сопла и электрода.

Самостоятельное изготовление плазмореза в «домашних» условиях дает возможность изрядно сэкономить, но о качестве реза говорить не приходится. Хотя если за работу возьмется инженер, то результат может быть даже лучше заводского исполнения.

ЧПУ плазморез своими руками

Станок плазменной резки с ЧПУ может позволить себе не каждое предприятие, ведь его стоимость может достигать 15000 – 20000 у.е. Довольно часто такие организации заказывают выполнение работ плазменной резки на специальных предприятиях, но это тоже обходится недешево, особенно если объемы работ большие. Но ведь так хочется свой новый станок плазменной резки, а средств не хватает.

Помимо известных профильных заводов есть предприятия, которые занимаются производством станков плазменной резки, закупая лишь профильные детали и узлы, а все остальное изготавливают самостоятельно. В качестве примера мы расскажем, как делают станки плазменной резки с ЧПУ инженеры в производственном цеху.

Составляющие станка плазменной резки своими руками:

  • Стол 1270х2540 мм;
  • Ременная передача;
  • Шаговые детали;
  • Линейные направляющие HIWIN;
  • Система, управляющая высотой факела THC;
  • Блок управления;
  • Стойка-терминал, в котором находится блок управления ЧПУ, стоит отдельно.

Характеристики станка:

  • Скорость перемещения по столу 15 м/мин;
  • Точность установки позиции плазмотрона 0,125 мм;
  • Если использовать аппарат Powermax 65, то скорость реза будет 40 м/мин для 6 мм заготовки или 5 м/мин для заготовки толщиной 19 мм.

На подобный станок плазменной резки металла цена будет около 13000 у.е., не включая источник плазмы, который придется приобрести отдельно – 900 у.е.

Для изготовления такого станка комплектующие заказываются отдельно, а затем все собирается самостоятельно по такой схеме:

  • Готовится основание для сварки стола, оно должно быть строго горизонтальным, это очень важно, лучше проверить уровнем.
  • Сваривается рама станка в виде стола. Можно использовать трубы квадратного сечения. Вертикальные «ноги» необходимо усилить укосинами.
  • Рама покрывается грунтовкой и краской, чтобы защитить от коррозии.
  • Изготавливаются опоры для станка. Материал опор – дюраль, болты 14 мм, гайки лучше приварить к болтам.
  • Сваривается водяной стол.
  • Устанавливаются крепления для реек и ставятся рейки. Для реек используется металл в виде полосы 40 мм.
  • Устанавливаются линейные направляющие.
  • Корпус стола зашивается листовым железом и окрашивается.
  • Устанавливается портал на направляющие.
  • На портал устанавливается двигатель и концевые индуктивные датчики.
  • Устанавливаются рельсовые направляющие, зубчастая рейка и двигатель оси Y.
  • Устанавливаются направляющие и двигатель на оси Z.
  • Устанавливается датчик поверхности металла.
  • Устанавливается кран для слива воды из стола, ограничители для портала, чтобы не съехал со стола.
  • Устанавливаются кабель-каналы Y,Z и X.
  • Все провода прячутся в гофру.
  • Устанавливается механизированная горелка.
  • Далее изготавливается терминал с ЧПУ. Сначала сваривается корпус.
  • В корпус терминала с ЧПУ устанавливается монитор, клавиатура, модуль ТНС и кнопки к нему.

Все, станок плазменной резки с ЧПУ готов.

Несмотря на то, что плазморез имеет достаточно простое устройство, все же не стоит браться за его изготовление без серьезных познаний в сварочном деле и большого опыта. Новичку проще заплатить за готовое изделие. А вот инженеры, желающие воплотить свои знания и умения в домашних условиях, что называется «на коленке», могут попробовать создать плазморез своими руками от начала и до конца.

Источник: http://strport.ru/instrumenty/printsip-raboty-plazmoreza

Ссылка на основную публикацию