Состояние токарного станка после капитального ремонта

Ремонт станков: отличия текущего от капитального

Ремонт, которому с определенной периодичностью должен подвергаться любой станок, может быть текущим или капитальным. Эти виды ремонта отличаются друг от друга преследуемыми целями, перечнем выполняемых операций, трудоемкостью, продолжительностью и затратностью. Рассмотрим текущий и капитальный виды ремонта станков подробнее.

Текущий ремонт выполняется с целью устранения неисправностей отдельных узлов и деталей станка или их восстановления при износе.

В подавляющем большинстве случаев текущий ремонт, иначе называемый эксплуатационным, выполняется на месте установки станка, а также в ремонтно-механических мастерских или производственно-технических отделах предприятия.

Этот ремонт, как правило, специально не планируется по срокам, что объясняется невозможностью точно предсказать время выхода того или иного узла станка из строя. Объем работ, выполняемых при текущем ремонте, является нефиксированным: планируются лишь средние трудозатраты, исчисляемые в человеко-часах по отношению к 100 машино-часам.

Текущий ремонт станков может выполняться индивидуальным или агрегатным способом. В первом случае узлы и детали, вышедшие из строя, снимаются со станка, восстанавливаются, после чего устанавливаются обратно. Во втором случае поврежденные узлы и детали заменяются новыми компонентами, которые до этого хранились в специальном обменном фонде.

Поврежденные детали отправляются в ремонтно-механическую мастерскую, где восстанавливаются и передаются в обменный фонд. Важным преимуществом агрегатного метода ремонта является существенное снижение простоев оборудования и, как следствие, увеличение выработки продукции. Производственные площади РММ при этом удается уменьшить, поскольку повышается пропускная способность мастерских.

Капитальный ремонт станков, как правило, выполняется в специализированной ремонтной организации (он, впрочем, может быть осуществлен и без вывоза станка – на месте его эксплуатации).

При капитальном ремонте оборудование разбирается на отдельные узлы и детали, которые дефектуются на три группы – годные, нуждающиеся в ремонте и не подлежащие восстановлению.

Затем оборудование собирается из замененных (новых) и отремонтированных деталей, проходит испытания и обкатку. Преимущества, обеспечиваемые капитальным ремонтом, весьма существенны:

  • все характеристики отремонтированного станка возвращаются к паспортным нормам точности;
  • значительно повышается качество продукции, изготавливаемой на станке;
  • увеличивается степень безопасности оборудования в эксплуатации;
  • повышается производительность работы и ее удобство, сокращается время, требующееся на обслуживание станка, появляется возможность увеличения его загрузки;
  • обеспечивается экономия средств предприятия (по сравнению с приобретением нового оборудования), снижаются расходы на электроэнергию.

Капитальный ремонт станка выполняется в несколько этапов, при этом крайне важно соблюсти их последовательность.

В первую очередь оборудование тщательно очищается от загрязнений (для этого могут использоваться специальные деревянные скребки). Станок осматривается, после чего разбирается.

На этапе разборки выполняется дефектация деталей – поиск изгибов, трещин, сколов, других поломок или следов износа.

Разборка станка, в свою очередь, также выполняется в строго определенной последовательности. Сначала снимаются защитные ограждения, кожухи, крышки, после чего специалисты, выполняющие ремонт, получают доступ к вышедшим из строя узлам и деталям станка. Существуют правила, в соответствии с которыми выполняется разборка оборудования:

  • пригодные к эксплуатации детали не раскомплектовываются (не обезличиваются) для того, чтобы не нарушить их целостность и облегчить последующую сборку;
  • детали, устанавливаемые с натягом (подшипники, шестерни, втулки, шкивы, звездочки, другие) снимаются с помощью специальных приспособлений – съемников, гидравлических прессов, выколоток. При установке этих приспособлений следует исключить перекосы, а при их использовании не допускать резких ударов;
  • узлы, имеющие значительные коррозионные повреждения (заржавевшие), предварительно выдерживают в дизельном топливе или керосине и лишь после этого разбирают;
  • болты и гайки откручиваются ключами соответствующей формы и размера, винты выкручиваются отвертками, шлицы которых строго соответствуют шлицам, располагающимся в головках винтов;
  • головки заклепок при разборке заклепочных соединений срубаются зубилом, а их стержни выбиваются специальным бородком.

Все перечисленные правила необходимо соблюдать для достижения важнейшей цели – свести риск повреждения деталей и узлов станка к минимуму.

Определенные правила действуют и в отношении дефектации деталей. Так, состояние подшипников определяется по радиальному зазору, который определяется в двух плоскостях, диаметрально противоположных по отношению друг к другу. Шестерни проверяются методом наружного осмотра, при этом оценивается степень износа зубьев, шпоночных и шлицевых пазов.

Для проверки резьбовых частей деталей последние вывинчиваются или навертываются от руки с целью определения трудности выполнения этих операций. Если детали вывинчиваются или навертываются с трудом, выполняется восстановление резьбы, а при ее невозможности – выбраковка детали.

Источник: http://www.shtray.ru/ru/articles/13-remont-stankov-otlichiya-tekuschego-ot-kapitalnogo.html

Советы по ремонту и эксплуатации токарных станков

Любое оборудование рано или поздно выходит из строя, поэтому осуществлять ремонт токарного станка просто необходимо, поскольку приобретение нового станка может вылиться в круглую сумму, да и смысла, честно говоря, в этом нет.

Для начала рассмотрим, что собой представляет токарная обработка, устройство станка, а также поговорим про капитальный ремонт задней бабки токарного станка.

Что такое токарная обработка?

Технологический процесс токарной обработки заключается в уменьшении диаметра обрабатываемого предмета при помощи резца, который оснащен специальной режущей кромкой.

Благодаря вращению обрабатываемого предмета происходит процесс резки, подача и поперечное перемещение осуществляется резцом.

Благодаря этим трем составляющим: вращению, подаче, перемещению, можно воздействовать на величину съема материала, также от этого зависит качество обрабатываемой поверхности, форма стружки и пр.

Основные элементы токарного станка:

  1. Станина с направляющими для задней бабки и суппорта;
  2. Спереди станины находится передняя бабка, а также шпиндель и патрон;
  3. К фронтальной части станины крепится коробка передач;
  4. Суппорт с салазками для поперечной резки;
  5. На поперечных салазках располагается держатель резца.

Данные элементы являются основными, в зависимости от модификаций можно получить центровой, токарно-револьверный, многорезцовый и другие станки, которые должны проходить обязательное техническое обслуживание.

Подготовка к ремонту

Самыми распространенными проблемами можно считать износ подшипников, направляющих, вилок включения шестерен и пр.

Капитальный ремонт можно делать только после подготовки оборудования.

Перед тем как остановить станок, необходимо проверить, как он работает вхолостую, чтобы определить повышенный уровень вибраций, шумов.

Чтобы определить состояние качения опор шпинделя, нужно обработать образец. Осевое и радиальное биение шпинделя также подвергается проверке.

Эти действия позволят правильно выявить возникшие проблемы, поскольку они не всегда очевидны.

Таким образом, можно своевременно устранить поломки и недочеты, чтобы избежать капитального ремонта.

Если отправлять станок на капитальный ремонт, то его предварительно нужно помыть от грязи и пыли.

Также требуется слить масла и эмульсии, проверить, чтобы все детали были на месте.

Чистка и смазка направляющих см. на видео.

Видео:

Ремонт направляющих

Капитальный ремонт направляющих станины можно выполнить несколькими способами: шабрением, шлифовкой, строганием.

Чтобы определить величину износа направляющих своими руками необходимо зачистить поверхность, удалить забоины.

После этого измеряется зазор между направляющими с помощью линейки по всей длине станка. Замеры делаются с шагом в 30-50 см.

Прямолинейность направляющих можно проверить, используя очень тонкую бумагу (не более 0,02 мм), для таких целей подойдет папиросная.

Листки необходимо разложить на направляющих и придавить не тяжелым предметом.

Шабрение осуществляется после установки оборудования на покрытие, отличающееся своей жесткостью (специальный стенд).

Далее необходимо проверить направляющие (продольные и поперечные) по описанному выше методу.

Также можно определить отклонения по уровню, который перемещается по направляющим или по мостику задней бабки.

Для ориентира в качестве базовой поверхности обычно выбирают направляющие, расположенные снизу задней бабки, поскольку они подвергаются меньшему износу.

Видео:

Далее выполняется шабрение с постоянной проверкой на параллельность деталей.

Перед шлифовкой необходимо зачистить поверхности, чтобы убрать все забоины.

Для выполнения этих работ необходимо использовать стол продольно-строгального станка, на который будет установлена станина.

После этого ее необходимо проверить на параллельность.

Далее проверяется извернутость направляющих специальным прибором или уровнем, который устанавливается на мостике задней бабки.

Станина должна быть надежно закреплена на столе, от этого будет зависеть конечный результат. Извернутость направляющих измеряется еще раз (показатели до и после установки не должны различаться) и приступают к шлифовке.

Ремонт направляющих строганием начинается с зачистки поверхности, установки на столе продольно-строгального станка, после этого проверяется на параллельность и фиксируется.

Обработка поверхности резцом для наилучшего результата проводится 3-4 раза.

После выполнения работ необходимо проверить прямолинейность, параллельность и извернутость направляющих и открепить оборудование.

Особенности обработки направляющих

Следует учитывать, что процесс шабрения предполагает использование определенного порядка работ, который для разных станков может отличаться.

Рассмотрим ниже технологию выполнения шабрения токарно-винторезного станка:

  1. Сначала происходит обработка направляющих, которые находятся снизу задней бабки;
  2. Далее – расположенных под прижимными планками и снизу каретки, при этом нельзя допускать, чтобы отклонения по параллельности превышали 15 мкм;
  3. Затем – шабрение поперечного суппорта. Допускаются небольшие погрешности;
  4. Следующим этапом ремонта токарно-винторезного станка является шабрение каретки (ответных направляющих). Для определения погрешности используется трехгранная линейка. Разница винтовой оси и направляющих не должна быть больше 35 мкм;
  5. При сильном износе продольных направляющих токарно-винторезного станка необходимо использовать антифрикционный состав. Здесь важным моментом является достижение соответствия по осям ходового вала с посадочной зоной, рейка перемещения должна иметь хорошее сцепление с шестерней в продольном направлении, в поперечном направлении шпиндельная ось должна быть перпендикулярна передвижению суппорта;
  6. Далее ремонтируются направляющие задней бабки с использованием антифрикционного состава.

См. видео о черновом шабрении.

Видео:

Обслуживание станков лучше доверять специалистам, поскольку работы должны выполняться четко, профессионально, без отклонений.

Своими руками достичь подобных результатов будет сложно.

Ремонтируем каретку суппорта

Восстановить точность нижних направляющих, которые сопряжены с направляющими основания, не учитывая износ – вот с чего необходимо начать ремонт каретки суппорта.

Также при ремонте каретки необходимо заняться восстановлением перпендикулярности ее плоскости под фартук плоскости основания (под коробку передач).

Расположение данных плоскостей измеряется уровнем. Какой толщины щуп будет подложен под каретку, таким и будет уровень отклонения (величина).

Восстановлению также подлежит параллельность продольных направляющих и их же параллельность к оси поперечной подачи.

Нужно отметить, что ремонт каретки суппорта – очень трудоемкий процесс, выполнить его своими руками очень сложно, поэтому на предприятии должно быть запланировано обслуживание устройства по графику.

Восстановить направляющие каретки можно, используя компенсационные накладки либо акрилопластом.

Читайте также:  Как выбрать фрезерный станок (фрезер) с чпу по дереву своими руками

Поперечные салазки токарно-винторезного станка можно ремонтировать с помощью шлифовки. Поворотные салазки начинают с шабрения поверхностей, после чего приступают к шлифовке.

При необходимости также ремонтируют верхние салазки.

Для этого поверхность шабрят, выверяют, шлифуют, после чего обязательно проверяют точность сопряжения поверхностей с направляющими поворотных салазок.

Шабрение поперечной каретки см. на видео.

Видео:

Ходовой винт и ходовой вал

В ходе капитального ремонта может потребоваться совместить оси ходового винта и вала, коробки подач и фартука.

Коробка подачи устанавливается и закрепляется на основании.

Далее на его середине необходимо установить каретку и закрепить ее заднюю прижимную планку. Когда будет установлен фартук, тогда его нужно будет соединить с кареткой.

Каретку необходимо подвинуть к коробке подач до того момента, пока торцы оправы не соприкоснуться. Далее нужно измерить просвет, используя щуп с линейкой.

Используя накладки, шабрение направляющих, можно восстановить соосность отверстий ходового винта и вала.

Видео:

Источник: http://rezhemmetall.ru/sovety-po-remontu-i-ekspluatacii-tokarnyx-stankov.html

Капитальный ремонт токарного станка

Использование токарно-винторезного станка связано с постоянными нагрузками. Периодически при допущении ошибок оператором происходит износ важных частей конструкции, другие составляющие станка имеют определенный срок службы.

Именно поэтому станок нуждается в периодическом осмотре, проведя который можно сделать вывод – нужно ли проводить капитальный ремонт, можно ли выполнять работы с соблюдением правил безопасности, способно ли конструкция станка обеспечивать необходимую точность обработки и многое другое.

Проведение периодического осмотра позволяет продлить срок службы станка, а также увеличит показатель производительности работы. Токарно-винторезных станков модели 16К20 и 1К62 осталось довольно много, несмотря на то, что они уже не производятся.

Долгий срок службы можно связать с правильным осмотром, ремонтопригодностью задней бабки, коробки передач, электрооборудования и других составляющих этой конструкции.

Виды ремонтов

Учитывая важность вопроса своевременного проведения ремонта станка, была разработано три меры предотвращения износа электрооборудования, задней бабки и других составляющих станка. Эти меры были разделены на три категории, технология проведения которых значительно отличается:

  1. Предварительный осмотр и ремонт проводится каждый день перед началом работы. Подобная процедура проводится для выявления неисправностей, которые можно выявить при быстром осмотре: плохое питание электрооборудования из-за повреждения кабеля, нарушение крепления задней бабки, механическое повреждение токарно-винторезных станков 16К20 и 1К62, которые появились из-за внешнего воздействия. Подобный осмотр – требования техники безопасности не только при использовании 16К20 и 1К62, но и других моделей.
  2. Текущий ремонт проводится после планового осмотра. Проведение текущего ремонта подразумевает диагностику не только открытых элементов станков 16К20 и 1К62, к примеру, задней бабки, но и электрооборудования и других составляющих конструкции. Основная задача – исправление всех неисправностей, которые не позволяют проводить работы с заданными технологическими параметрами.
  3. Капитальный ремонт – самый сложный и дорогостоящий из приведенных в этом списке. Его проведение позволяет не только обеспечить нужные условия для работы, но и значительно увеличивает срок эксплуатации электрооборудования, составных частей привода, задней бабки, передачи и других составляющих конструкции. Основная задача, которую ставят перед собой, когда проводят капитальный ремонт, это возвращение показателей работы станка 16К20 и 1К62 к тем, который были заданы на заводе или приближение состояния оборудования к первоначальному. Капитальный ремонт предусматривает разбор корпуса, замену электрооборудования и других частей конструкции при необходимости.

Промежуток времени, через который проводят текущий и капитальный ремонт, может зависеть от различных факторов.

Скачать альбомы по ремонту токарно-винторезного станка 16К20

Особенности капитального ремонта

При проведении работы по полному осмотру винторезного станка обращают особое внимание на следующее:

  1. Станину. Станина является связующим элементом и от ее состояния зависит точность обработки, наличие вибрации и многое другое.
  2. Суппорт предназначен для крепления инструмента и его передвижения относительно заготовки. Как и другие части конструкции, он подвержен износу.
  3. Фартук предназначен для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное. От его состояния будет зависеть плавность хода суппорта. Поэтому проводится проверка его состояния.
  4. Коробку скоростей и передач.
  5. На особенности работы всего электрооборудования.
  6. Состояние задней бабки.

Как правило, осмотру подвержены все важные части винторезного станка, которые подвергаются наибольшему воздействию во время обработки детали.

После выполнения проверки на наличие дефектов их исправление проводится путем инструментального вмешательства или полной замены износившегося элемента токарно-винторезных станков. К примеру, при восстановлении электрооборудования часто следует провести полную замену, так как работы по восстановлению очень сложны. При восстановлении задней бабки можно заменить только определенные ее части.

Ремонтные работы проводят исключительно мастера, имеющие навыки по разбору и диагностике винторезного оборудования. Этап тестирования позволяет найти наиболее рациональное решение по восстановлению токарно-винторезных станков.

Этапы капитального ремонта

Современное оборудование позволяет восстановить станки с сильной степенью износа практически до первоначального состояния.

Особая сложность состоит в правильности позиционирования всех элементов, так как отклонение даже на несколько десятков миллиметра обуславливает значительно падение точности обработки. Из-за длительной эксплуатации даже при хорошей смазке контактирующих во время движения поверхностей они затираются.

Эту особенность следует учитывать и устранять. Отклонение от нормы может составить несколько миллиметров, что быстро и точно выявить можно только современным оборудованием.

При проведении восстановления токарно-винторезных обрабатывающих станков, к примеру, 16К20 и 1К62, технология осмотра и выполнения восстановительных работ выглядит следующим образом:

  1. При осмотре токарно-винторезных станин стоит помнить, что именно этот элемент конструкции является связующим. Так правильность расположения задней бабки может зависеть от степени деформации токарно-винторезных станин 16К20 и 1К62. Наличие деформации – результат высоких нагрузок.
  2. Монтаж коробки подач и скоростей токарно-винторезных станков. Коробка подач – один из наиболее важных элементов конструкции.
  3. Восстановление направляющих каретки токарно-винторезных станков – также один из важных этапов, который содержит технология капитального ремонта 16К20 и 1К62.
  4. Диагностика и монтаж фартука.
  5. Обслуживание передней бабки. Один из наиболее важных этапов – демонтаж, диагностика передней бабки, которая состоит из огромного количества важных элементов. Конструкция 16К20 и 1к62 устроена так, что коробка скоростей и подач расположена в этой части.
  6. Замена сменных шестерен.
  7. Замена суппорта 16К20 и 1К62, его наладка.
  8. Монтаж и наладка задней бабки.
  9. Проверка исправности электрооборудования, защитного устройства.
  10. Проверка состояния системы охлаждения.
  11. Замена и монтаж кожухов, различных защитных крышек, обновление табличек с техническими данными.

Таким образом можно провести полное восстановление рассматриваемого оборудования. Многие элементы указанных моделей станков сделаны так, что их можно произвести самостоятельно.

На машиностроительном заводе, где часто и используются подобные станки, несложно произвести износившиеся шестерни для коробки скоростей или передач.

А вот с элементами электрооборудования могут возникнуть трудности, так как заводы, которые создавали 16К20 и 1К62, уже не существуют и детали приходится подбирать по сходству определенных параметров, а не по названию.

Если найти необходимые запчасти можно самостоятельно, то провести их замену может только квалифицированный специалист, который ранее занимался выполнением подобной работы. Технология проведения замены компонентов конструкции изложена в различных книгах, которые можно скачать и изучить.

Однако стоит учитывать, что допущение незначительных ошибок при сборе коробки скоростей или передач приведет к полному износу всех элементов. Также не стоит забывать о том, что наладка проводится для достижения определенных показателей точности обработки, которой сможет достигнуть мастер.

Поэтому диагностику, демонтаж и монтаж следует доверять квалифицированным специалистам.

Источник: http://sovetskyfilm.ru/all-2363/

Ремонт токарного станка 16К20 — 16К20 Токарный станок

Наша компания может осуществить ремонт токарно-винторезного станка 16К20 любой сложности — от малого до капитального. Большой опыт работы, грамотные специалисты и огромная ремонтная база позволяет нам выполнять ремонтные работы любой сложности и практически с нуля восстановить станок 16К20 к полностью работоспособному состоянию!

Типовые ремонтные работы, выполняемые при плановых ремонтах 16К20

За период межремонтного цикла необходимо проводить осмотры станка. Регламентом предусмотрены следующий порядок обслуживания агрегата:

— Шесть осмотров — Один малый ремонт — Один средний ремонт

Сроки проведения ремонтов указаны в рекомендуемом графике плановых ремонтных работ:

Максимальная эффективность использования станка достигается только при рациональном чередовании осмотров и плановых ремонтов, выполняемых с учетом конкретных для условий эксплуатации, индивидуальных для каждого случая.

Категории ремонтосложности станка:

механическая часть — 12;
электрическая часть — 8,5.

Технический осмотр станка:

  • Наружный осмотр без разборки станка как полностью, так и по узлам в частности для выявления дефектов.
  • Проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединений. При этом осматривается основание с фундаментом; станина с основанием; шпиндельная бабка; коробки подач со станиной; каретки с фартуком; шкивов с валами и т. п.).
  • Открывание крышек узлов для осмотра и проверка состояния механизмов.
  • Выборка люфта в винтовой паре привода поперечных салазок.
  • Проверка правильности переключения скоростей шпинделя и подач.
  • Регулировка фрикционной муфты главного привода и ленточного тормоза шпинделя.
  • Проверка состояния, очистка и мелкий ремонт ограждающих кожухов, щитков и т. п.
  • Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки.
  • Выявление изношенных деталей, требующих восстановления либо замены при ближайшем плановом ремонте.

Осмотр перед капитальным ремонтом:

Работы, выполняемые при осмотрах перед другими видами ремонтов и, кроме того, выявление де талей, требующих восстановления или замены, эскизирование или заказ чертежей изношенных деталей из узлов, подвергающихся разборке.

При проведении осмотра выполняются те из перечисленных работ, необходимость в которых обусловлена состоянием станка.

Малый ремонт токарного станка 16К20

При малом ремонте этого токарно-винторезного станка выполняются только те из указанных ниже работ, которые вызваны состоянием ремонтируемого станка. Исключение составляют три последних пунктах — этим работы должны выполняться во всех случаях.

Проводимые работы:

    1. Частичная разборка шпиндельной бабки, коробки подач, фартука, а также других наиболее загрязненных узлов. Открывание крышек и снятие кожухов для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов.
    2. Зачистка посадочных поверхностей под приспособления на шпинделе и пиноли задней бабки без их демонтажа.
    3. Проверка зазоров между валами и втулками, замена изношенных втулок, регулирование подшипников качения (кроме шпиндельных), замена изношенных.
    4. Регулирование фрикционной муфты главного привода, добавление дисков, регулирование ленточного тормоза шпинделя.
    5. Зачистка заусенцев на шлицах и зубьях шестерен .
    6. Замена или восстановление изношенных крепежных и регулировочных деталей резцедержателей.
    7. Пришабривание или зачистка регулировочных клиньев, прижимных планок и т. п.
    8. Зачистка ходового винта, ходового вала, винтов привода поперечных и резцовых салазок суппорта.
    9. Зачистка и промывка посадочных поверхностей резцовой головки.
    10. Проверка работы и регулирование рычагов и рукояток органов управления, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей.
    11. Замена изношенных сухарей, штифтов, пружин и других деталей указанных механизмов.
    12. Замена изношенных деталей, которые предположительно не выдержат эксплуатации до очередного планового ремонта.
    13. Зачистка забоин, заусенцев, задиров и царапин на трущихся поверхностях направляющих станины, каретки, салазках суппорта и задней бабки.
    14. Ремонт ограждающих кожухов, щитков, экранов и т. п.
    15. Ремонт и промывка системы смазки и ликвидация утечек.
    16. Регулирование плавности перемещения каретки, салазок суппорта; подтягивание клиньев прижимных планок.
    17. Проверка состояния и зачистка зубчатых муфт.
    18. Проверка и ремонт систем пневмооборудования и охлаждения; ликвидации утечек.
    19. Выявление деталей, требующих замены или восстановления при ближайшем плановом ремонте.
    20. Проверка точности установки станка и выборочно других точностных параметров.
    21. Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев и по обрабатываемой детали на точность и чистоту обработки.
Читайте также:  Как сделать самодельный станок для изготовления профлиста своими руками

Средний ремонт токарного станка 16к20

Проводимые работы:

  1. Проверка на точность перед разборкой.
  2. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
  3. Частичная разборка станка.
  4. Промывка, протирка деталей разобранных узлов, промывка, очистка от грязи не разобранных узлов.
  5. Контроль жесткости шпиндельного узла.
  6. Замена или восстановление изношенных втулок и подшипников качения.
  7. Замена или добавление фрикционных дисков и замена ленты тормоза шпинделя.
  8. Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
  9. Восстановление или замена изношенных винтовых пар привода салазок суппорта и пиноли задней бабки.
  10. Замена изношенных крепежных деталей.
  11. Замена или восстановление и пригонка регулировочных клиньев и прижимных планок.
  12. Восстановление точности ходового винта путем прорезки.
  13. Проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка.
  14. Ремонт насоса подачи охлаждающей жидкости и арматуры.
  15. При износе шарнирного механизма светильника НКС 01 х 100/ПОО-03 основание отвернуть, повернуть против часовой стрелки на 90° и снова закрепить.
  16. Ремонт насоса системы смазки, аппаратуры и арматуры; ремонт или замена маслоуказателей, прокладок, пробок и других элементов системы смазки.
  17. Исправление шлифованием или шабрением нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый.
  18. Ремонт или замена протекторов на каретке, салазках суппорта, задней бабке.
  19. Ремонт или замена ограждающих щитков, кожухов, экранов и т. п.
  20. Сборка отремонтированных узлов, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка.
  21. Окрашивание наружных нерабочих поверхностей с подшпаклевкой.
  22. Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах.
  23. Проверка на шум и нагрев.
  24. Проверка станка на соответствие нормам точности.

Капитальный ремонт токарного станка 16К20

Проводимые работы:

  1. Проверка станка на точность перед разборкой.
  2. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
  3. Полная разборка станка и всех его узлов.
  4. Промывка, протирка всех деталей.
  5. Осмотр всех деталей.
  6. Уточнение предварительно составленной ранее при осмотрах и ремонтах ведомости дефектных деталей, требующих восстановления или замены.
  7. Восстановление или замена изношенных деталей.
  8. Ремонт системы охлаждения.
  9. Смена насоса системы смазки и ее ремонт.
  10. Шлифование или шабрение направляющих поверхностей станины, каретки, салазок суппорта, задней бабки.
  11. Замена протекторов на каретке, салазках суппорта, задней бабке.
  12. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
  13. Шпаклевка и окраска всех необработанных поверхностей в соответствии с требованиями по отделке нового оборудования.
  14. Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах.
  15. Проверка на шум и нагрев.
  16. Проверка состояния фундамента, исправление его и установка станка.

Источник: http://16k20.info/remont-stanka-16k20/

Технический уход за оборудованием и станками

Межремонтное обслуживание включает наблюдения за выполнением правил эксплуатации оборудования, которые указаны в технических руководствах заводов-изготовителей и касаются в первую очередь механизмов управления станков, их ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Это ремонтное обслуживание производится во время перерывов в работе станков без нарушения процесса производства, то есть в обеденный перерыв, между сменами, во время переналадки станков, в выходные и праздничные дни.

Технический уход за оборудованием выполняют рабочие-станочники, а также и дежурный персонал ремонтной службы цехов (слесари, электрики, смазчики, шорники и др.).

Межремонтное обслуживание

Межремонтное обслуживание станков-автоматов и автоматических линий производится ежесуточно, в зависимости от длительности эксплуатации станка-автомата или автоматической линии: при работе в две смены- в нерабочую смену, а при трехсменной работе — между сменами или в обеденные перерывы. Выполняется оно силами наладчиков и операторов с привлечением по необходимости работников отдела цехового механика.

Межремонтное обслуживание грузоподъемных машин, управляемых из кабины, осуществляется каждую смену крановщиками (машинистами), дежурными слесарями и электромонтерами. Грузоподъемные машины, управляемые с пола или дистанционно, осматриваются работниками, допущенными к их эксплуатации.

Результаты осмотров при сдаче смен фиксируются в журнале, который просматривается дежурными работниками ремонтной службы; отмеченные неисправности устраняются ими. Работник, устранивший неисправность, указывает об этом в журнале, что является разрешением для дальнейшей эксплуатации.

Эти мероприятия обусловлены повышенной опасностью эксплуатации грузоподъемного оборудования.

Межремонтное обслуживание станков включает в себя выполнение целого ряда работ: промывку станков или их отдельных узлов, смену или пополнение масла в системах смазки или приводах, проверку геометрической точности и жесткости, профилактические осмотры и др.

Промывка станков и узлов

Промывку станков выполняют согласно инструкции завода-изготовителя с учетом условий эксплуатации. Перечень станков и отдельных узлов, подвергающихся промывке, а также ее периодичность устанавливаются отделом главного механика предприятия. Промывка осуществляется работниками ремонтной службы без нарушения процесса производства в перерывах в работе станков.

Замена масла

Смена или пополнение масла у станков с централизованной и картерной системами смазки производится по специальному графику работниками ремонтной службы. В ряде станков это выполняется рабочими-станочниками по мере надобности.

Проверка точности и жесткости

Проверка геометрической точности станка производится после плановых ремонтов, а также профилактически но особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования и для некоторых станков, являющихся составной частью автоматических линий.

Проверку геометрической точности станков проводят в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТ или техническими условиями. Перечень станков, подлежащих проверке на геометрическую точность, устанавливает главный технолог предприятия; периодичность этой проверки определяет главный механик предприятия.

Проверка геометрической точности станков выполняется работниками отдела технического контроля при участии слесарей-ремонтников.

Проверка жесткости станка производится после капитального или среднего планового ремонта его. Проверка жесткости осуществляется в соответствии с нормами ГОСТ для конкретных металлорежущих станков: токарных, револьверных, вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных, консольно-фрезерных и др.

Профилактический осмотр

Профилактический осмотр проводят с целью проверки состояния станка, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Осмотры станков производят слесари ремонтных служб в соответствии с имеющимся в каждом цехе месячным планом. При необходимости для осмотра привлекаются станочники, работающие на осматриваемом станке.

Осмотр, как правило, осуществляется без разборки отдельных узлов или агрегатов для выявления видимых дефектов, для проверки состояния и работы станка в целом и по узлам: проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединеннй, таких как станин с фундаментом, столов, кронштейнов, стоек со станиной, блоков станины между собой, крепления на валах шкивов, маховиков, звездочек, зубчатых колес, фрикционных дисков и др. Вскрытие крышек узлов при наружных осмотрах и визуальная проверка состояния механизмов обычно не делаются. В ходе осмотра при необходимости выполняют регулирование зазоров винтов и гаек суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов, подшипников шпинделя, фрикционов, проверяют плавность перемещения столов, ползунов. Выполняется также подтяжка клиньев и прижимных планок, тормозов, осуществляется подтягивание расслабленного крепежа или его замена.

При осмотрах проверяются плавность переключения рукояток скоростей и подач, состояние направляющих станин, кареток, траверс и других трущихся поверхностей, осуществляются проверка и регулировка натяжения пружин, определяется исправность действия ограничителей, переключателей, упоров, состояние систем охлаждения, смазки и гидравлики, оградительных устройств. Если при осмотре обнаружена мелкая неисправность, то производится необходимый ремонт тут же, во время осмотра. Во время осмотра некоторых станков выполняются также разборка и промывка узлов, требующих по условиям эксплуатации станка операции «промывка».

Выявленные при осмотре изношенные детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте, записываются в предварительную дефектную ведомость.

В случае обнаружения крупной неисправности при осмотре составляется дефектная ведомость, и станок (узел станка) подлежит ремонту.

После устранения обнаруженных дефектов станок сдается производственному мастеру участка (цеха) для проверки качества выполненных работ.

Следует отметить, что при осмотрах профилактические испытания электрооборудования и электрической части станков осуществляются работниками службы главного энергетика предприятия, а профилактические осмотры грузоподъемных машин, которые обслуживаются прикрепленными к ним дежурными слесарями, производятся в сроки, определенные графиком, составленным цеховым механиком.

Похожие материалы

Источник: https://www.metalcutting.ru/content/tehnicheskiy-uhod-za-oborudovaniem-i-stankami

Вопрос 42. Типовой технологический процесс капитального ремонта токарного станка

Капитальный ремонт токарного станка заключается в восстановлении его ресурса и прежде всего геометрических параметров направляющих станины, суппорта, фартука, задней бабки, коробки скоростей, коробки подач. Отремонтированные узлы собираются на станине станка, после чего производится проверка по всем позициям, предусмотренным при капитальном ремонте.

При осмотре поступившего в ремонт станка проверяют наличие и комплектность всех его механизмов и узлов. Испытанием станка выявляют шумы, вибрацию, нагрев деталей.

Перед разборкой станка замеряют разновысотность центров передней и задней бабок, а у станков, шпиндель которых работает в опорах качения, кроме того проверяют радиальное и осевое биения шпинделя . Этими замерами руководствуются при ремонте соответствующих узлов. Далее производят разборку.    

Разборку начинают со снятия всех кожухов и щитков закрывающих доступ к разбираемым узлам.

Станок разбирают на узлы придерживаясь такой последовательности:

1. Снимают электродвигатель главного движения под станиной.

2. Снимают электродвигатель быстрых ходов в нише станины.

3. Свинчивают со шпинделя патрон.

4. Снимают кронштейн поддерживающий ходовой винт, ходовой вал и вал переключений.

5. Вынимают винт и оба вала.

6. Открепляют фартук и снимают с помощью подъёмных приспособлений.

7. Снимают переднюю бабку, коробку подач, заднюю бабку и суппорт.

Читайте также:  Сушилка для древесины своими руками: чертежи

Узлы разбирают на детали на верстаке или на специальном стенде подетально, промывают просушивают, раскладывают в ящики по узлам. Производят дефектовку и составляют ведомость дефектов.

Рисунок 5.1 — Основные узлы и движения токарно-винторезного станка:

1- передняя бабка; 2 — суппортная группа; 3 — резцедержатель; 4 — обрабаты­ваемая заготовка;

5 — задняя бабка; 6 — ходовой винт; 7 — ходовой вал; 8­-фартук; 9 — коробка подач; 10 — станина

Вопрос 43 Ремонт суппорта

Ремонт суппорта обычно сводится к пригонке плоскостей соприкасающихся со станиной станка. Для этого за базовую поверхность принимают предварительно отремонтированные направляющие станины. Суппорт токарно-винторезного станка состоит из 4 частей: продольных салазок, поперечных салазок, поворотных салазок, верхних (резцовых) салазок.

Рисунок 5.2 — Детали суппорта токарного станка: а-продольные салазки; б- поперечные салазки; в- поворотная часть; г- верхние салазки

Продольные салазки перемещаются по направляющим станины, поперечные — по направляющим продольных салазок перпендикулярно к направляющим станины. Поворотная часть крепится на поперечных салазках и может поворачиваться на них на 3600. Верхние салазки перемещаются по направляющим поворотной части.

Все детали суппорта исправляются шлифованием с последующим шабрением или только шабрением (износ до 0.25 мм) в зависимости от величины износа.

Вопрос 44 Ремонт корпуса передней бабки

Технологический процесс ремонта корпусных деталей предусматривает три варианта восстановления отверстий под подшипники:

  1. постановка ремонтных втулок;
  2. металлизация;
  3. осталивание с последующим растачиванием.

Восстановление отверстий под подшипники качения шпинделя путем расточки с последующей запрессовкой или установкой на клей втулок в корпус передней бабки производится в редких случаях при наличии большого износа отверстий, который нельзя компенсировать соответствующей регулировкой подшипников. В этом случае ремонт корпуса производится в следующем порядке:

1 Зачищают шабером задиры на опорных поверхностях 8 и 10 корпуса 3 и в отверстиях 1,4 под подшипники.

2 Устанавливают корпус передней бабки на столе 9 горизонтально-расточного станка, выверяют точность установки с помощью индикаторов 2 и 5 на оправке 7, закрепленной в шпинделе расточного станка.

3 Растачивают изношенное отверстие 1 или 4 на горизонтально-расточном станке 6 для последующей запрессовки втулки. Причем внутренний диаметр втулки следует брать с припуском под расточку, а наружный диаметр втулки должен быть равен внутреннему +15-16мм

4 Втулку запрессовывают.

5 После запрессовки втулки необходимо ее расточить и подрезать торец для запрессовки подшипника.

6 Корпус устанавливают на отремонтированные направляющие станины и выверяют. Затем в конусное отверстие шпинделя вставляют оправку и проверяют параллельность оси шпинделя в горизонтальной и вертикальной плоскости. При необходимости основания корпуса передней бабки.

Для ремонта направляющих передней бабки необходимо установить шпиндель в свои опоры (подшипники). Бабку устанавливают на направляющие станины, а в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку. Определяют отклонения от параллельности при перемещении каретки по направляющим станины.

Рисунок 5.4 — Ремонт корпуса передней бабки токарного станка.

Источник: https://studopedia.net/4_71581_vopros—tipovoy-tehnologicheskiy-protsess-kapitalnogo-remonta-tokarnogo-stanka.html

Ремонт и обслуживание токарных станков

Ремонт токарных станков — одно из основных направлений деятельности компании ООО «РемСтан».

Для современного ремонта на каждый токарный станок разрабатывается график планово-предупредительных ремонтов (ППР) и объем ремонтно-профилактических работ в условиях нормальной эксплуатации и грамотного обслуживания согласно техническому руководству по эксплуатации токарного станка.

График ППР включает в себя проводимые в определенной последовательности следующие виды ремонта: осмотр, малый, средний и капитальный ремонты. За межремонтный цикл токарный станок будет подвергнут шести осмотрам, четырем малым, одному среднему и одному капитальному ремонтам.

При проведении каждого вида ремонта выполняются определенные работы.

Так, при осмотре токарного станка проводят наружный осмотр (без разборки) его узлов и механизмов и их общее состояние; устраняют зазор в ходовых винтах стола и салазок; регулируют подшипники шпинделя; проверяют работу механизмов переключения скоростей и подач; регулируют муфты включения ускоренного хода и рабочих подач; осматривают направляющие и устраняют задиры; регулируют зазоры в направляющих стола, салазок и консоли; выполняют мелкий ремонт системы смазки и охлаждения; проверяют работу ограничительных устройств и т. п.

При малом ремонте токарного станка проводят частичную разборку и ремонт узлов и механизмов; регулируют или заменяют подшипники; зачищают забоины на зубьях шестерен; зачищают ходовые винты и заменяют гайки; заменяют изношенные крепежные детали; ремонтируют системы охлаждения и смазки; выполняют регулировочные работы и испытывают токарный станок на холостом ходу, проверяют его работу на шум, нагрев и точность обработки детали.

При среднем ремонте токарного станка выполняют разборку узлов; составляют дефектную ведомость; заменяют или восстанавливают изношенные детали (валы, втулки и др.), шлифуют, строгают или фрезеруют изношенные направляющие; проверяют станок на шум, нагрев, жесткость и точность обработки.

Если токарный станок подлежит капитальному ремонту, то выполняют разборку его узлов и составляют дефектную ведомость; заменяют или восстанавливают изношенные детали и узлы, добиваясь восстановления первоначальной точности, жесткости мощности токарного станка. Кроме перечисленных плановых видов ремонта для постоянного поддержания высоких эксплуатационных характеристик токарного станка необходимо своевременно проводить его техническое обслуживание.

Техническое обслуживание токарного станка включает регулировку узлов и элементов для восстановления их нормальной работы и своевременную смазку.

Ремонт токарных станков — одно из основных направлений деятельности компании ООО «РемСтан».

Капитальный ремонт и модернизация бывшего в эксплуатации металлообрабатывающего оборудования включает в себя следующие операции:

  • мелкий ремонт токарных станков и другого оборудования;
  • замена поврежденных и изношенных узлов оборудования;
  • шлифовка направляющих токарных станков;
  • восстановление геометрической базы оборудования;
  • полная дефектация всех узлов оборудования;
  • сборка и регулировка токарных станков.

Имея в своем распоряжении собственные производственные площади и обширный опыт работы со смежными предприятиями и поставщиками комплектующих для станков.

Восстанавливаемые станки, поставляемые нашим заказчикам

Восстановление станков производится в соответствии с согласованным техническим заданием, с ревизией и последующим ремонтом, либо заменой узлов станка определенной заводом-изготовителем и включает следующие этапы работы:

Типовой технологический процесс капитального ремонта станка (с коррекцией в зависимости от вида оборудования)

  1. Предварительное составление дефектной ведомости станка на комплектность по механической части и электрооборудованию.
  2. Полная разборка станка и всех его узлов.
  3. Дефектовка, контроль, сортировка деталей
  4. Промывка и протирка всех деталей.
  5. Уточнение предварительно составленной дефектной ведомости по деталям, требующим восстановления или замены.
  6. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
  7. Разработка электрических схем и корректировка тех документации
  8. Ремонт/Замена электрической части станка: пульта управления, электрошкафа, разводки, шин, жгутовки, диагностика.
  9. Ремонт/Замена/Монтаж ЧПУ с диагностикой электрошкафа и электрических цепей управления станком, паек и разъемных соединений электронных блоков, проверка и регулировка питающих напряжений, контроль программного функционирования, проверка функционирования электронных узлов и каналов связи с интерполяторами, наладка системы управления инструментом, наладка системы обслуживания, подключение и наладка измерительных систем, наладка системы движения, наладка системы диагностики, наладка системы безопасности, проверка работы схемы контроля технологических команд электроприводов и программируемых контроллеров.
  10. Ремонт/Замена деталей и узлов, имеющих износ или повреждения в соответствии с дефектной ведомостью, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно
  11. Шлифование и шабрение направляющих всех подвижных узлов, плоскости стола, столов-спутников, поверхностей станины, продольного суппорта, поперечной каретки, задней бабки, прижимных планок, рычагов, кронштейнов, вилок.
  12. Замена изношенных подшипников качения.
  13. Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
  14. Полная разборка шпиндельного устройства, установка новых подшипников, шлифовка конуса.
  15. Ремонт/Замена комплекта ШВП, подшипников опор ШВП. Ремонт коробки подач
  16. Ремонт/Замена системы смазки
  17. Ремонт/Замена системы охлаждения.
  18. Замена или восстановление и подгонка регулировочных клиньев и прижимных планок
  19. Замена изношенных крепежных деталей.
  20. Ремонт ограждений (щитков, кожухов, крышек)
  21. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
  22. Шпаклевка и покраска в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.
  23. Обкатка на холостом ходу станка на разных скоростях и подачах.
  24. Проверка на жесткость и соответствие нормам точности.
  25. Проверка/Испытания станка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров.

Предоставляем полный спектр услуг по поставке металлообрабатывающего оборудования после ремонта, а также бывшего в употреблении с предпродажной подготовкой и восстановленного.

В зависимости от модели станка и Вашего технического задания выполняются следующие работы по восстановлению станочного оборудования: ремонт механической части станка, гидравлики, пневматики, проектирование, разработка технической документации, привязка системы ЧПУ, замена и ремонт устройств ввода и вывода информации, фотосчитывающих устройств на дисководы, приводов, датчиков; с полной заменой электроавтоматики с использование программируемого микроконтроллера для построения схемы электроавтоматики станка взамен релейной схемы управления и программированием ППЗУ, ремонт систем ЧПУ и приводов: электронных плат ввода и вывода, плат ЦАП, АЦП, плат модулей памяти, плат приводов. Замена коммутирующих устройств, исполнительных элементов, силовых и измерительных кабельных линий, приводов к станку, с запуском станка в эксплуатацию и сдачу с проверкой на детали.Ремонт и модернизация шпиндельных узлов станков, импортного и отечественного производства: шпинделей и мотор-шпинделей, узлов вращения.

Восстановление металлообрабатывающего оборудования — станков прошедших капитальный ремонт и модернизацию с полной или частичной заменой комплектующих механической, электрической части станка и ЧПУ, повышают его надёжность, производительность и увеличивают срок эксплуатации станка.

Разместив заказ на покупку восстановленного оборудования, Вы можете не ждать когда пройдёт весь производственный цикл ремонта станка, а получить восстановленный станок данной модели или аналогичный станок подходящий по своим техническим параметрам из имеющегося на складе оборудования (по наличию).

При этом из цены приобретенного станка вычитается оценочная стоимость сданного Вами станка на ремонт.

  1. Разработку и консультации по технологии обработки деталей с оснащением соответствующим комплектом режущего и вспомогательного инструмента, и т.д.
  2. Обучение обслуживающего персонала.
  3. Сервисное обслуживание, послегарантийное, с заключением договора с владельцами оборудования на сервисное обслуживание, которое включает в себя выполняемые высококвалифицированными специалистами регламентные работы, мелкий ремонт, настройку станочного оборудования.

По Вашему заказу на станки устанавливается электронное оборудование отечественного и импортного производства, сделанное на современной элементной базе и отвечающее всем требованиям, предъявляемым к современным станкам:

Электроавтоматика, преобразователи перемещений, датчиков обратной связи: «Schneider Electric», «ABB», «СКБ ИС», «HEIDENHAIN», «SIEMENS», «BALLUFF», «TEKO»

Устройства цифровой индакиции «УЦИ»: «СКБ ИС» серии ЛИР, «HEIDENHAIN», «GIVI MISURE»

Системы ЧПУ отечественного производства: «FMS-3000», «NC210», «NC-110», «МАЯК-600», «МИКРОС-12Т», «МИКРОС-12Ф», «4С», «ФЕНИКС», Электроника «НЦ-3105» вместо НЦ-3102(01) полная программная совместимость с УВПУ НЦ-3102(01), «КОНТУР» 2С42-65М

Системы УЧПУ(CNC) импортного производства: «SIEMENS», «FANUC», «HEIDENHAIN», «BOSCH REXROTH», «FAGOR»

Сервоприводы и серводвигатели, программируемые контроллеры: «OMRON» Япония «MITSUBISHI ELECTRIC» «Hitachi» «SIEMENS», «Logo», «Sitop», «Sinumerik», «Simodrive» «HEIDENHAIN» «КЕМРОС», «КЕМШОК» фирмы «DYNAMO» Болгария «КЕВ» фирмы «Karl E.Brinkmann GmbH» «BOSCH REXROTH» Германия «LENZE» Германия «ВВС» Франция «INDRAMAT» Германия «ЭЛПРИ» Россия «ВЭМЗ» Россия

Гидроооборудование и пневмооборудование: «HANSA-FLEX» International GmbH, Германия «HAWE Hydraulik» GmbH, Германия «FESTO» GmbH, Германия «ГСКТБ ГА» РУП, Республика Беларусь «Гидропривод» ОАО, Украина «Коммунар» Завод, Россия

Восстановленные нами станки работаю много лет, что требует качественного, обладающей высокой износостойкостью покрытия.

Восстановленные станки, поставляемые нашим предприятием покрываются полиуретановой структурированной двухкомпанентной краской, такое покрытие длительное время не подвергается внешнему разрушению от воздействий масел и СОЖ, а также механических повреждений.

По своим характеристикам станки после ремонта и модернизации соответствуют мировому техническому уровню и могут быть использованы на любых машиностроительных предприятиях. Станки удобны в обслуживании, имеют высокую производительность.

Для восстановления, ремонта и модернизации станков наше предприятие располагает квалифицированными монтажниками, слесарями-ремонтниками, слесарями-сборщиками, электромонтажниками и инженерами-электронщиками и в состоянии выполнить подобные работы любой сложности.

Источник: http://remstan.ru/remont-i-obsluzhivanie-tokarnyx-stankov/

Ссылка на основную публикацию