Подготовка к работе осцилляционного шпиндельного шлифовального станка своими руками

Последовательность подготовки станка к работе

1) Перед запуском станка необходимо произвести допусковой контроль оборудования, он включает в себя информирование о неполадках в оборудовании передающей сменой (если таковые имеются), проверку кожухов, дверок, люков – все должно быть закрыто.

2) Рукоятки шпинделя, маточные гайки должны быть в нейтральном положении.

3) Необходимо удостовериться, что подача СОЖ выключена, и сопла подачи СОЖ направлены вниз, Так же, токарь должен убедиться, что на полу возле оборудования, нет разливов масел и не лежат предметы, о которые можно запнуться в ходе выполнения работ.

4) Одежда токаря не должна иметь свисающих лоскутов.

5) Ключ должен быть вынут из патрона. Выполнив допусковой контроль, производится включение главного рубильника и дополнительных включателей, смазка станка.

6) Перед запуском шпинделя, токарь должен убедиться, что для вращающихся элементов патрона не будет препятствий со стороны неподвижных частей оборудования.

7) Настройки на нужные частоты оборотов шпинделей, производятся переключателями рычагов на его узлах в нужное положение.

8) Нельзя переключать или доводить до конца переключение, если таковые переключения вызывают характерный звук не входящих в сцепление зубьев шестеренок. В этом случае, переключение делается после остановки вращения шпинделя.

На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки переключением на себя, а обратные – от себя. Прямые обороты соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя. Торможение шпинделя должно выполняться тормозом.

При обработке резцом нельзя отключать вращение шпинделя при включенной подаче и не отведенном от детали резце. В большинстве случаев, это приведет к поломке резца.

При установки заготовки в трехкулачковый самоцентрирующий патрон левой рукой разводят кулачки патрона ключом настолько, чтобы между кулачками прошла заготовка; правой рукой вводят заготовку между кулачками и сначала зажимают левой рукой, а затем, вращая ключ двумя руками сильно закрепляют заготовку в патроне.

Если обработку производят в центрах, то после снятия патрона тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа.

Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30-45 градусов вокруг оси.

Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки.

После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач – в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм.

Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи.

Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки.

Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационные возможности станка.

Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения обработки с наименьшим числом проходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки) и исходя из требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента, материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.

Подготовка контрольно-измерительного, нарезного, шлифовального инструмента, универсальных приспособлений, технологической

Оснастки и оборудования

1) Подготовка контрольно-мерительного инструмента:

Перед работой измерительные поверхности инструмента, как и проверяемые поверхности, насухо протирают и очищают от пыли и других частиц, которые могут повлиять на результат измерения.

2) Подготовка абразивного инструмента для шлифования металла.

Для ленточного шлифования из рулона шкурки вырезают ленту необходимой длины и ширины. Склеивают концы ленты встык под углом 45° к кромке или внахлестку под прямым углом к кромке. В первом случае концы шкурки наклеивают на полотняную ленту шириной 100… 200 мм.

Во втором случае на одном из склеиваемых концов горячей водой удаляют абразивные зерна на участке длиной 50… 80 мм, на освобожденную основу наносят клей и накладывают другой конец ленты, шов зажимают и высушивают.

Надевают ленту на шкивы так, чтобы наружный конец в шве был по ходу движения ленты.

3)Подготовка к работе фрез всех типов заключается в балансировке, заточке и установке в станок.

Балансировка фрезы. Различают два вида балансировки — статическое и динамическое. Насадные фрезы обычно балансируют статически, т. е. без вращения фрезы с рабочей скоростью. Неуравновешенность фрезы, насаженной на оправку, выявляют на призматических параллелях прибора ПБ (максимальный диаметр фрезы 400 мм); более тяжелая часть фрезы оказывается внизу. Проверку делают З…

4 раза. Величину неуравновешенности (дисбаланс) устанавливают, прикрепляя к легкой части фрезы грузики (например, кусочки пластилина). Добившись уравновешенности, грузики взвешивают. Произведение добавочной массы на радиус ее прикрепления дает величину дисбаланса (г.см). Для фрез диаметром 120…180 мм дисбаланс допускается до 3…5 г-см.

Фрезу уравновешивают удалением (стачиванием, высверливанием) металла с тяжелой ее части в нерабочей зоне. Динамическая балансировка осуществляется на специальных станках. Она позволяет с высокой точностью (остаточная неуравновешенность не более 1 г • см) уравновесить не только силы, но и моменты. Это особенно важно для инструментов, имеющих большую длину.

Балансировку выполняют на станке ДБ-10. Заточка фрезы. При заточке должны обеспечиваться неизменность профиля обработки, углов резания и равенство радиусов одноименных зубьев. Насадные цельные и составные затылованные фрезы затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла γ.

Для этого ось фрезы должна быть смещена относительно рабочей плоскости шлифовального круга на расстояние Н1 = Rsinγ, где R — радиус фрезы.

4) Подготовка сверлильного и долбежного инструмента.

Сверла с направляющим центром и подрезателями затачивают с задней стороны основных лезвий, с внутренней стороны подрезателей и по граням пирамиды центра. Правильно заточенное сверло должно иметь направляющий центр с симметрично расположенными гранями и осью пирамиды, совпадающей с осью сверла, основные лезвия, расположенные на одном уровне, и подрезатели одинаковой формы.

При конической заточке режущей части обе режущие кромки должны иметь одинаковую длину, одинаковый угол наклона к оси сверла и одинаковый задний угол (15…25°). Средняя часть поперечного ребра (перемычки) сверла должна совпадать с осью его вращения, длина перемычки не должна превышать 1,5… 2 мм. Отклонения углов сверла от номинальных значений должны быть в пределах 1°.

Оборудование и приспособления для заточки сверл: заточной станок ЗБ633, универсально-заточной станок ЗА64, приспособления для заточки сверл, контрольные шаблоны для проверки правильности заточки сверл.

Зубья фрезерных цепочек затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла у= 15…20°. Допускаемое отклонение угловых параметров ±1°. Впадины зубьев должны быть закруглены (г= 1,5 мм), зубья остро заточены и доведены. Заусенцы и засинение вершин зубьев не допускаются.

Режущие кромки однотипных зубьев должны находиться на одинаковом расстоянии друг от друга и лежать на одном уровне (при прямолинейном расположении цепи). Допускаемые отклонения по шагу звеньев и по высоте зубьев ±0,1 мм. Заточка цепочек от руки без направляющих приспособлений не допускается.

Затачивают цепочки на станке ТчФК.

Фрезерная цепочка, устанавливаемая в головке цепнодолбежного станка должна быть правильно натянута. Среднее усилие натяжения (по оси направляющей линейки) равно 100 Н. Этой силе натяжения соответствует стрела прогиба цепочки 6 мм при оттягивании ее от направляющей линейки в середине длины с силой 20 Н.

5) Подготовка токарных резцов.

Ручные токарные резцы с одной фаской затачивают по задней поверхности, с двумя фасками — по передней и задней поверхностям. Станочные токарные резцы (проходные, отрезные и др.) затачивают со стороны задней и передней поверхностей.

Для заточки токарных резцов применяют шлифовальные круги зернистостью 20… 40, твердостью СМ1. После заточки резцы доводят на доводочном станке или вручную оселком. Ножи круглопалочных головок затачивают по передней фаске. Обычно используют универсальные заточные станки.

Правильность заточки оценивают по форме лезвия (контролируется шаблоном) и остроте режущей кромки.

6)Подготовка технологической оснастки.

Подготовка технологической оснастки  для опытного и мелкосерийного производства новых машин нередко занимает столько же времени, сколько требуется на изготовление опытного образца или первой серии изделия. Это замедляет освоение и выпуск новых изделий.

На выбор метода выполнения заготовки влияет время подготовки технологической оснастки  ( изготовление штампов, моделей, пресс-форм и пр.

С повышением точности выполнения заготовки и приближением ее формы к конфигурации готовой детали удельный вес механической обработки заметно снижается.

Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

Система УСП позволяет осуществить кратчайшим и экономичным путем последовательную подготовку технологической оснастки . Этот путь проходит через четыре этапа: заказ-заявка на сборку УСП; создание и монтаж компоновки; наладка и эксплуатация УСП на рабочем месте, возврат его на участок сборки; разборка на составные части и хранение элементов для использования их в последующих компоновках.

На выбор метода выполнения заготовки оказывает большое влияние время подготовки технологической оснастки  ( изготовление штампов, моделей, прессформ и пр.

С повышением точности выполнения заготовки объем механической обработки заметно снижается.

Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

Нормализация резко сокращает объем проектных работ, уменьшает трудоемкость, стоимость и сроки подготовки технологической оснастки .

При переходе со штамповки одной детали на штамповку другой многие нормализованные узлы н детали штампов могут быть использованы многократно путем сборки малых штампов из ранее использованных деталей в связи с взаимозаменяемостью многих деталей штампов.

Стандарты и нормали бывают общесоюзные, межотраслевые, отраслевые, заводские и цеховые. Выполнение стандартов и нормалей является обязательным.

Основную роль в ритмичной работе производства намотки обмоток мощных трансформаторов играет организация вспомогательных процессов, а именно: подготовка технологической оснастки , подготовка согласно электрическим расчетным данным проводов, доставка комплектующих материалов и узлов к рабочим местам и транспортировка готовых обмоток в сборочные цехи завода.

Все функции инструментального хозяйства завода по обеспечению своевременного снабжения инструментом и оснасткой текущего производства, а также по подготовке технологической оснастки  для изготовления опытных образцов новых машин и освоения их серийного производства тесно связаны с технологической службой завода. Такие задачи инструментального хозяйства, как применение прогрессивных инструментов, приспособлений, штампов, прессформ, не могут быть решены без предварительной разработки соответствующих технологических процессов и оснащения цехов завода требующимся оборудованием.

В комплекс подготовительных работ при любом из способов спуска обсадных колонн входят: профилактическая проверка и подготовка узлов и коммуникаций буровой установки, проработка (шаблонировка, калибровка) пробуренного ствола, дополнительная обработка бурового раствора, опрессовка, маркировка и укладка обсадных труб, подготовка технологической оснастки обсадных колонн , подбор рецептур тампонажных растворов, подготовка тампонажных материалов, реагентов, буферной жидкости, цементировочного оборудования и другие операции.

Читайте также:  Станок для производства топливных древесных брикетов

Мастер, решая вопросы обеспечения требуемого качества продукции, может предложить много оригинальных конструкций оснастки и инструмента, при использовании которых можно достигнуть требуемой точности и производительности обработки. Поэтому участие его в процессе подготовки технологической оснастки  необходимо для получения высоких показателей в процессе производства продукции.

Рекомендуемые страницы:

Воспользуйтесь поиском по сайту:

Источник: https://megalektsii.ru/s13477t8.html

Как правильно шлифовать шлифовальной машиной и вручную

Шлифовальные машины позволят добиться отличных результатов, но нередко становятся причиной и плохих сюрпризов.

Расскажем, как избежать самых распространенных ошибок при их применении.

Если Вы все делаете правильно, с помощью шлифовки своими руками вы добьетесь очень гладкой поверхности. Стоит хотя бы чуть ошибиться, и придется исправлять дефекты.

Советы ниже помогут вам минимизировать этот риск..

Соответствие зернистости абразива свойствам древесины

Потенциальная проблема: решив, что шлифовать плотную мелкососудистую древесину, например орех и вишню, лучше мелкозернистой бумагой, вы вставили в патрон сверлильного станка шлифовальный барабан, обернув его свежим куском наждачной бумаги № 220, или закрепили на подошве эксцентриковой шлифмашины новый диск и начали шлифовать, плотно прижимая деталь, чтобы быстро удалить следы пиления на кромках. Внезапно вы почувствовали запах горящей древесины. На верхнем фото показан результат такой шлифовки, лишь слегка преувеличенный для наглядности. Такую деталь, как правило, приходится выбрасывать.

Правильный метод: избегайте проблемы, используя шлифовальные диски или барабаны с более грубым абразивом, например, 80 единиц (грит). Включив машину, равномерно передвигайте деталь, избегая сильного нажима, особенно на торцах. Перемещать деталь нужно с постоянной скоростью, не допуская остановок, чтобы не допустить появления прижогов.

Вертикальные шпиндельные станки с осциллирующим барабаном лучше справляются с шлифовкой твердых и плотных пород древесины. Перемещения шпинделя вверх-вниз способствуют рассеиванию тепла, выделяющегося при шлифовке, в отличие от обычного шлифовального барабана, установленного на сверлильном станке, но и в этом случае необходимо постоянно передвигать деталь.

Если нужно отшлифовать контуры выпиленной детали до линий шаблона, сначала выпилите ее с минимальным припуском (не более 1 мм), чтобы максимально сократить время шлифовки и не допустить перегрева.

Ссылка по теме:  Полировка и шлифовка поверхностей и покрытий и другая обработка

Когда нужна ручная шлифовка

Потенциальная проблема: вы шлифуете загрунтованную поверхность или высохший слой лака перед нанесением следующего, используя наждачную бумагу № 220. Случайно абразив протирает насквозь лаковый слой и задевает тонированную морилкой древесину. Теперь вам придется полностью удалить покрытие до чистой древесины и заново начать отделку поврежденной поверхности.

Правильный метод: прежде всего определите, обязательно ли нужна промежуточная шлифовка слоев отделки.

Такие покрытия, как нитролак, частично растворяют нанесенный ранее слой, поэтому можно обойтись без шлифовки.

Если вы выбрали полиуретан, не прибегая к шлифовке, наносите второй слой сразу после высыхания первого, который обычно имеет шероховатую поверхность.

После просушки второго слоя слегка отшлифуйте его вручную абразивом № 320 на эластичной основе, чтобы создать шероховатость для прочного сцепления следующего слоя. Готовые составы для грунтования древесины требуют особенно бережной и осторожной шлифовки.

Обработка по контуру

Потенциальная проблема: вы шлифуете заготовку с длинным плавным изгибом на вертикальном шпиндельном станке. Остановившись, чтобы полюбоваться своей работой, вы обнаруживаете на изогнутой кромке множество уродливых неровностей.

Правильный метод: в этом примере для наглядности мы показали несколько преувеличенный результат такой шлифовки. Всегда используйте шлифовальный барабан наибольшего диаметра, подходящего к радиусу изгиба. Вместо машинной шлифовки можно с успехом обработать такие детали вручную, используя обрезки от выпиливания криволинейного контура.

Грубой наждачной бумагой удалите с кромки такого обрезка следы пиления, стараясь не изменить очертания кромки. Затем наклеивайте на эту кромку поочередно полоски наждачной бумаги, последовательно увеличивая номер зернистости от 60 до 180-220 единиц.

Источник: http://kak-svoimi-rukami.com/2015/01/kak-pravilno-shlifovat-shlifovalnoj-mashinoj-i-vruchnuyu/

Настольный универсальный станок своими руками

Чертежи и рекомендации Юрия Орлова по изготовлению самодельного настольного станка своими руками.

В одной из передач «Это вы можете» телезрителям была представлена конструкция универсального станка, разработанного гравером из подмосковного города Троицка Ю. М. Орловым.

Не только горячее обсуждение конструкции участниками передачи, но и многочисленные письма, поступившие в адрес автора, редакций телевидения и журнала «М-К», показали, сколь большой интерес вызвал этот универсальный настольный станок, способный выполнять целый ряд операций по механической обработке самых разнообразных материалов. Идя навстречу многочисленным пожеланиям, редакция попросила автора конструкции рассказать о ней подробнее.

Известно, что у многих станков инструмент совершает вращательное движение относительно детали, а отличаются они друг от друга преимущественно лишь горизонтальным или вертикальным расположением рабочего органа, а также применением дополнительного оборудования и приспособлений.

Это и натолкнуло на мысль об использовании для различных операций единого силового узла, состоящего из суппорта с укрепленными на нем шпиндельной головкой и электродвигателем, связанными ременной передачей. А для того чтобы шпиндель мог занимать и горизонтальное и вертикальное положения, – сделать весь узел поворотным! Эта идея и была реализована.

Для владеющих навыками работы на токарном и фрезерном станках изготовление универсала трудностей не представит. На основании – прямоугольном дюралюминиевом листе 25Х400Х500 мм – крепятся две стойки – цилиндрические стальные стержни ?38 мм. Они соединяются на уровне основания и вверху двумя мостиками, изготовленными из стального бруска толщиной 25 мм.

Ползун суппорта шпиндельной головки – фрезерованный латунный брусок размерами 75X100X160 мм. Хотя массивность этих деталей обусловливает повышенную трудоемкость изготовления, от их жесткости зависит будущая точность работы станка.

Для того чтобы суппорт имел возможность перемещаться вдоль стоек, на его ползуне укреплена гайка ходового винта, а сам винт – стальной стержень с резьбой М20 – установлен между стойками в верхнем и нижнем мостиках и при вращении маховика имеет возможность поворачиваться в подшипниковом узле нижнего мостика и в латунном подшипнике скольжения – лимбе – верхнего.

Для компенсации возможного осевого зазора в резьбовом соединении во фланце гайки суппорта предусмотрен паз, поджимая который нетрудно уменьшить зазор. Хвостовик ходового винта крепится гайками в нижнем мостике через два подшипника: радиальный № 202 и упорный № 8102. Такая конструкция обеспечивает свободное вращение винта при возможности полной выборки осевого зазора.

Механизм вертикальной подачи позволяет точно определять перемещение ползуна, ориентируясь по угловому повороту ходового винта. Для этого на конической поверхности лимба-подшипника нанесен ряд равномерно распределенных по окружности рисок. Цену деления лимба получаем, разделив шаг ходового винта на их количество.

Большое значение для точности работы станка имеет свободное, но безлюфтовое перемещение ползуна по направляющим. Это зависит, во-первых, от точности выдерживания межосевых расстояний отверстий под стойки в трех деталях: ползуне, верхнем и нижнем мостиках и, во-вторых, от обеспечения беззазорного сопряжения: стойки – ползун.

Первое условие легко обеспечивается совместной обработкой этих деталей при изготовлении, а второе – подгонкой наружного диаметра стоек к диаметру отверстий в ползуне.

Силовой узел станка состоит из поворотного суппорта, шпиндельной головки и пластин фиксации электродвигателя, весь узел, установленный на ползуне, имеет возможность поворачиваться вокруг горизонтальной оси на любой угол и закрепляться в выбранном положении с помощью центрального и дополнительного болтов.

Изготовить поворотный суппорт можно из круглого стального стержня ?100 мм и длиной 170 мм, профрезеровав в его цилиндрической поверхности сегментный паз для установки несущих пластин электродвигателя и еще две параллельные площадки – для кольцевого зажима шпиндельного узла.

Электродвигатель крепится на кронштейне с помощью двух стальных пластин, соединенных болтами через пазы, обеспечивающие возможность регулировки его положения. Это дает возможность установить шкивы электродвигателя и шпинделя в одной плоскости, а также обеспечить необходимое натяжение приводного ремня.

Шпиндельная головка состоит из деталей, легко вытачиваемых на токарном станке: корпуса, шпинделя, масло удерживающих колец, зажимных гаек и многоручьевого шкива. Шпиндель – пустотелый стальной вал – приводится во вращение от электродвигателя с помощью клиноременной передачи посредством укрепленного на шпонке шкива.

Рабочий хвостовик шпинделя имеет внутреннее отверстие под конус №2, а по наружному диаметру – резьбу М33.

Это дает возможность устанавливать в нем инструмент с коническим хвостовиком – сверла, развертки, зенкеры, расточные головки, цанги, сверлильные патроны, а с помощью переходных фланцев и оправок – токарный патрон, планшайбы, шлифовальный, полировальный круги, отрезные керамические и дисковые фрезы, пилы.

Конечно, для наиболее эффективного использования этих инструментов потребуются некоторые приспособления. Так, при вертикальной ориентации шпинделя для выполнения сверлильных работ желательно применение станочных тисков. При сверлении мелких деталей удобнее пользоваться рабочим столом рычажного или шестеренчатого типа.

Значительно расширит функциональные возможности станка применение координатного стола с укрепленными на нем станочными тисками. Благодаря наличию двух взаимно перпендикулярных ходовых винтов деталь, зажатую тисками, можно будет смещать относительно вращающегося инструмента в двух направлениях (по двум координатам).

Это позволит при вертикальной компоновке выполнять фрезерные работы, а при горизонтальной, зажав деталь в патроне, а резец – в тисках, – токарные. Для того чтобы точить детали значительной длины и обрабатывать твердые материалы: сталь, чугун, бронзу, на столе можно закрепить заднюю бабку, а суппорт оборудовать дополнительной раздвижной стойкой, закрепляемой на основании.

Превратить станок в дисковую пилу можно с помощью простого П-образного столика, согнутого из стального или дюралюминиевого листа толщиной 2 мм.Силовой привод станка, помимо выполнения своих основных функций, позволяет приводить в движение самые различные бытовые механизмы: гравировальную установку, мешалку, намоточный станок, прялку и даже – в помощь хозяйке – мясорубку и шинковку! Основание станка с механизмом вертикальной подачи может выполнять еще одну «работу по совместительству»: при замене шпиндельной головки простой цилиндрической оправкой получается достаточно мощный пресс, который пригодится и при сборочных операциях, и при склеивании деталей, и при вулканизации.Но и этим не ограничивается перечень возможностей станка. Несложные приспособления позволяют изготовлять на нем панцирную сетку, осуществлять прокатку через простые и фасонные вальцы или при замене вальцов на дисковые ножи – разрезать листовые материалы.

Кроме того, на базе этого станка создана и опробована в работе оригинальная конструкция пантографной копировальной установки, обеспечивающей микрофрезерование любых профилей, надписей и изображения по копиру с масштабом уменьшения от 1:1 до 1:50!

Ю. ОРЛОВ, Р. МАЙ, г. Троицк, Московская обл.
“Моделист-Конструктор” 1984, №7Самодельная электропила из дрелиПростой токарный станок по дереву

Вернуться на главную

Источник: https://www.freeseller.ru/1230-universalnyjj-stanok-svoimi-rukami.html

Шлифовальный станок по металлу своими руками

Тяжело встретить металлические поверхности, тех или иных изделий, не подверженных обработке и сохраняющих ровную поверхность после литья металла. Практически всё, что изготавливается из металла, подвергается шлифовальной обработке.

Читайте также:  Настольные фрезеровочные станки по металлу, их конструктив и классификация

Делается это для достижения гладкой и ровной поверхности всех плоскостей железного изделия. Раньше были только ручные приспособления (наждачная бумага, абразивные круги, токарные станки). Но, так как такие работы являются тяжёлыми, решили придумать автоматизированные станки, которые выполняют всю работу на автомате.

Помимо них создали и станки для домашней обработки металлических изделий.

Общие понятия и область применения

Любое шлифовальное оборудование имеет одно, прямое назначение — это обработка поверхности металла, чтобы добиться ровности и гладкости всех сторон обрабатываемой детали или заготовки.

С помощью этого оборудования можно осуществлять черновую обработку, чистовую обработку и финальную обработку. На шлиф. узлах используются различные абразивные элементы, имеющие разнообразные размеры и форму. Каждый из них предназначен для определённых операций.

С помощью этого оборудования, возможно, осуществлять следующие операции по обработки металла:

  • Шлифование как наружных, так и внутренних поверхностей металлического изделия, которые, в свою очередь, имеют сложную форму и различное назначение.
  • Осуществление затачивания инструментария разнообразных форм и видов.
  • Осуществление обработки деталей, имеющих зубчатую плоскость, а также изделия, имеющие резьбовые участки.
  • Отрезание металлических отливок, а также их обдирка и шлифовка сложного профиля.
  • Производство на поверхности металлических прутков канавок имеющих спиралевидную и продольную форму.

Ниже мы рассмотрим, какие виды шлифовальных машин, предназначенных для обработки металлических поверхностей, существуют.

Разновидности шлифовального станка по металлу

В зависимости от сферы и области применения, шлифовальное оборудование подразделяется на 19 видов и подвидов. Каждая из этих разновидностей предназначена для осуществления определённых работ по металлическим деталям.

Совет: Перед проведением шлифовальных работ на поверхностях металлических изделий необходимо определиться с выбором оборудования. В противном случае ваша деталь может быть испорчена.

Ниже рассмотрим подробнее каждый из них:

  • Круглошлифовальное оборудование – с помощью такого аппарата можно производить шлифование конусообразных и цилиндрических деталей радиусом от 25 до 600 миллиметров. На таком виде оборудования шпиндель может быть расположен только горизонтально, а также может передвигаться по специальным направляющим. Обрабатываемая заготовка крепится в патроне между двумя бабками (задней и передней).
  • Универсальное круглошлифовальное оборудование – такое устройство применяется для шлифовки торцевых, а также наружных плоскостей поверхности, имеющих коническую или цилиндрическую форму, радиусом от 25 до 300 миллиметров. Фиксация заготовки может осуществляться как в центре станка, так и в патроне.
  • Круглошлифовальное врезное оборудование – врезное шлифование заключается в поперечном движении шпинделя, на котором закреплён абразивный материал (круг). За счёт этого движения осуществляется врезание круга (абразива) в металл. Допустимый радиус детали от 150 до 400 миллиметров. Допускается обработка конусообразных, профильных и цилиндрических форм заготовок.Круглошлифовальный врезной станок

Круглошлифовальные агрегаты не имеющие центров – обработка металлических деталей осуществляется по нескольким схемам. Первая схема называется «на проход»,

Бесцентровый круглошлифовальный станок

обрабатывается только цилиндрическая поверхность. Вторая схема «метод врезания». С его помощью обрабатываются цилиндрические, профильные, а также конические поверхности. В двух схемах допустимый радиус от 25 до 300 миллиметров. В данной модификации отсутствуют центры для фиксирования деталей.

Вальцешлифовальный станок

Вальцешлифовальное оборудование – данный вид оборудования необходим для обработки прокатных вальцов путём шлифовки.

Обрабатываются цилиндрообразные, профилеобразные, а также конусообразные плоскости. Фиксирование деталей происходит на специальных центрах, расположенных на этом агрегатном узле.

Шлифующий станок для обработки коленчатых валов – данные агрегаты используются в основном на промышленных предприятиях. На нём

Станок для шлифования шеек коленчатых валов

осуществляется единовременная, а также последовательная обработка коленчатого вала путём врезания.

Тем самым, поверхность шатунных шеек, расположенных на коленчатом валу получается гладкой и аккуратной.

Внутришлифовальные станки – данный вид оборудования позволяет шлифовать конусообразные, а также цилиндрообразные отверстия, имеющие большой размер. Настольные шлифующие станки оснащены возможностью обрабатывать диаметры от 1 до 10 сантиметров. На производстве эти диаметры достигают 100 сантиметров.

Плоскошлифовальный узел – в данном случае шлифование производит торец, либо периферия абразива (абразивного круга). Данный агрегат имеет возможность установки дополнительного оснащения, что позволяет обрабатывать металлические детали тяжёлых конфигураций. В данной модификации может быть горизонтальная и вертикальная обработка. Также могут существовать одна или две колонны.

Плоскошлифовальный узел осуществляющий обработку с двух сторон (плоскостей)– такой станочек способен шлифовать одновременно несколько плоскостей, тем самым повышая его производительность. Фиксация металлической детали осуществляется посредством специального подающего устройства. Обработка может быть как горизонтальной, так и вертикальной. Что делает данный станок практически универсальным.

Оборудование для шлифования направляющих деталей – данный агрегат обрабатывает различные направляющие. Длина этих направляющих колеблется от 1000 до 5000 миллиметров. Этими направляющими оснащаются станины станков, рабочие места, салазки, различные агрегатные узлы. По этим направляющим и совершают передвижения станины различных станков.

Совет: Перед осуществлением выбора вашего будущего оборудования необходимо определиться с выбором не только агрегата, но и знать, какие функции ваш аппарат будет выполнять.

  1. Универсальные станки для осуществления заточки – этот агрегатный узел способствует затачиванию инструментария. Максимальный диаметр колеблется от 100 до 300 миллиметров. Обрабатываются метчики, зенкеры, развёртки, фрезы и многое другое. На такой агрегат можно установить дополнительное оснащение, с помощью которого можно будет шлифовать цилиндрические заготовки, а также осуществлять торцевое и внутреннее шлифование.
  2. Оборудование обдирочно – шлифовальное – главным рабочим моментом данного станочка является обдирка металлической поверхности (скажем так, что это черновая обработка), затем осуществляется зачистка предыдущей обработанной поверхности (так называемая чистовая обработка). Для работы используются абразивные элементы с диаметром от 100 до 800 миллиметров.
  3. Плоскопритирочные агрегаты – суть работы заключается в притирке металлических деталей, имеющих плоскую, а также цилиндрическую поверхности. В работе используются абразивные элементы (круги) диаметрами от 200 до 800 миллиметров. Как правило, такие станки располагают на рабочих столах. Всё по тому, что они имеют небольшие габариты. Они бывают как односторонние, так и двухсторонние.
  4. Круглопритирочные агрегаты – осуществляется на этом станке такая работа, как притирка инструментария, предназначенного для осуществления измерений, а также калибровки. Максимально допустимый размер диаметров калибровочного и измерительного инструмента колеблется от 50 до 200 миллиметров.
  5. Шлифовально притирочные агрегаты – именно на таком агрегате производится притирка различных отверстий, таких, как отверстия в вентилях, различных клапанах, обрабатываются уплотнительные поверхности арматур, отверстия задвижек, шиберов, фланцев и многое другое. Максимально – допустимый диаметр данных отверстий составляет от 100 до 300 миллиметров.
  6. Шлифовально отделочные агрегаты – суть работы данного оборудования заключается в отделке (та же самая притирка) металлических заготовок, таких, как :
  • Шпиндель
  • Поршень и коленчатый вал и многое другое.
  1. Полировальное оборудование – главным рабочим процессом является осуществление полировки металлической детали. Рабочий элемент для работы выбирается либо ленточный абразив, либо мягкий полировальный элемент (круг). Заготовки могут обрабатываться в сложной конфигурации.
  2. Хонинговальное оборудование – такие станки относятся к сложному технологическому оборудованию. Работа заключается в обработке поверхности вала, различных отверстий. К работе такого оборудования предъявляются самые жёсткие требования по качеству. Оборудование может включать в свою конструкцию один или несколько шпинделей. Также обработка может осуществляться как внутренняя, так и наружная.
  3. Самодельное шлифовальное оборудование – такие станки имеют огромное количество конструкций, но все они имеют одинаковый смысл работы – это шлифование. Ведь покупать дорогое оборудование не каждому по карману, а смастерить свой собственный станок, который будет выполнять только те функции, которые вам необходимы, достаточно просто. Самодельные станки достаточно компактны, поэтому их можно смело устанавливать в своём гараже, либо в сарае или в собственной мастерской.

Помимо вышеуказанных видов шлифовального оборудования, оно делится на виды абразивных материалов:

  • Ленточный станок – при шлифовании используется абразивная лента (так называемая бесконечная лента).
  • Дисковый станок – при работе применяется абразивный круг (или диск разных диаметров и размеров).
  • Барабанный станок – при

Теперь, когда мы ознакомились с разнообразием шлифовальных станков, можно перейти к процессу сборки шлифовального оборудования.

Конструкция самодельного шлифовального станка по металлу

Самодельные шлифовальные агрегаты довольно просты в своей конструкции, так как при сборке используется малое количество деталей. Помимо этого работы по масштабам ограничены. Всё дело в том, что абразивные элементы устанавливаются малых размеров. Теперь разберём саму конструкцию станка, что в неё входит и для чего предназначена каждая из деталей.

Для монтажа простого шлифовального станка понадобятся:

  • Станина – основание самого станка, на котором закрепляется весь агрегат. Как правило, изготавливается из ДСП или массива дерева. Размеры простенькой станины должны составлять 18х16 сантиметров.
  • Основание самого станка – изготавливается из металлического листа, толщиной 0.5 мм.
  • Два барабана с пазами под ленточный абразив – можно купить эти детали отдельно, а можно сделать сборные из подручных материалов (ДСП и металлические шайбы, превышающие диаметр центрального круга, чтобы лента не соскакивала с барабанов).
  • Электрический двигатель – также, можно купить новенький, а можно позаимствовать у старенькой стиральной машинки, тем самым сэкономив свой бюджет.
  • Крепёжные элементы для барабана и двигателя – эти детали изготавливаются из металлических уголков и пластин.
  • Сварочный аппарат – позволяет соединять крепёжные элементы для мотора и барабана для абразива.
  • Крепёжные элементы (болты, гайки) – необходимы для скрепления станины со всем агрегатом.
  • Необходимые инструменты – они необходимы для сборки вашего агрегата (это могут быть ключи необходимых размеров, отвёртки, молоток и так далее).
  • Пусковая кнопка – она необходима для запуска двигателя и его остановки.
  • Электрическая цепь – то есть сами провода, которые подходят к розетке, пусковой кнопке и мотору.

Процесс сборки шлифовального станка

Сборка не занимает много времени и не требует приложения множества усилий. Все вышеуказанные детали и элементы просто соединяются друг с другом по определённой последовательности.

Совет: Перед началом сборки обязательно определитесь с выбором всех деталей, материала и инструмента. В противном случае вам придётся постоянно отвлекаться от сборки и что – то может быть собрано неправильно.

Первым делом изготавливается станина. Можно взять ДСП или древесный массив. Изготавливается «тумба» 18х16 сантиметров. Поверх этой станины устанавливается основание станка, представляющее из себя железный лист, размерами 50х18 сантиметров. Толщина листа должна быть примерно 0.5 мм.

На листе крепятся детали, к которым будут крепиться мотор и барабан. После этого производится установка электрического двигателя и барабана (натяжителя).  На моторе крепится аналогичный ролик барабан. Далее устанавливается абразивная лента и осуществляется её натяжение.

Когда всё готово, остаётся запитать ваш станок к электрической сети и осуществить заземление станка.

Когда всё сделано, можно проводить первый запуск станочка и проверить его на исправность работы.

Совет: Несмотря на то, что станок имеет маленькие габариты, его просто необходимо заземлить, чтобы защититься от травм, которые может нанести электрический ток.

Читайте также:  Обзор токарного станка тв-4: назначение, конструкция, характеристики

Общие отзывы и подведение итогов

Отзывы о шлифовальном оборудовании всегда только положительные, так как эти агрегаты полностью заменяют ручную работу. На производствах такие агрегатные узлы осуществляют такую масштабную работу, которая не под силу и сотне людей.

Однако такие узлы дорогостоящие и имеют огромные размеры, поэтому проще всего сделать шлифовальный аппарат своими руками и под свои нужды. Тем более, что этот процесс не будет долгим и затратным.

Остаётся сделать один, но простой и главный вывод. Шлифовальное оборудование в домашних имеет незаменимое значение и пользуется и будет пользоваться огромным спросом.

Совет: Если вы до сих пор думаете, стоит ли вам осуществлять сборку собственного шлифовального оборудования, то необходимо отбросить все сомнения в сторону и приобрести необходимые материалы, а также создать своё шлифовальное детище, так как оно незаменимо!

Источник: http://stanki-info.ru/shlifovalnyj-stanok-svoimi-rukami.html

Бесконтактное осциллирующее устройство к шлифовальным станкам

ОПИСАНИ Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик патент;;о-т=х:-:,,еок,-: бибпи с тека, 1. й

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 16.111.1966 (Л” 1061790/29-33) Кл. 38с, 2/01

38с, 2,10 с присоединением заявки №

Комитет по делам изобретений н открытий лрн Совете Министров

СССР

Приоритет

Опубликовано ЗОХ.1968. Бюллетень № 18

Дата опубликования описания 27Х111.1968

МПК В 27d

В 27d

УДК 674.055:621.925..002.5

Авторы изооретения

А. И. Бурдаков и Х. М, Эгидасу

Специальное конструкторско-технологическое бюро деревообрабатывающего станкостроения

Заявитель

БЕСКОНТАК!НОЕ ОСЦИЛЛИРУ1ОЩЕЕ УСТРОЙСТВО

К ШЛИФОВАЛЬНЫМ СТАНКАМ

Данное изобретение представляет собой бесконтактное осциллирующее устройство к шлифовальным станкам для придания осциллирующего движения инструменту.

Известны подобные устройства, включающие механизм управления бесконечной абразивной лентой, приводные и натяжные валики, пневматические датчики и пневмозолотник.

Целью данного изобретения является повышение надежности работы и упрощение конструкции. Достигается это тем, что механизм управления бесконечной абразивной лентой выполнен в виде системы пневмозолотник— два дросселя, соединенных с датчиками, создающими при поочередном их перекрывании абразивной лентой разность давления в механизме управления.

На чертеже изображено предлагаемое устройство, Оно включает распределительный пневматический золотник 1 с пневматическим управлением, дроссели 2, пневматические сопла 3, шлифовальную ленту 4, пневмогидроцилиндры 5 с дроссельным устройством, натяжной валик б, приводные валики 7 и узел 8 подготовки сжатого воздуха.

После установки шлифовальной ленты 4 на приводные валики 7 и натяжной валик 6, последним придают вращательное движение.

Валик б может занимать один из возможных углов поворота относительно вертикальной, оси, а шлифовальная лента 4, в свою очередь, может занимать любое положение вдоль осей валиков б и 7.

При вращении лента 4 сме5 щается вдоль оси валика б в зависимости от занятого угла поворота валика.

Как только шлифовальная лента 4 перекроет одно из пневматпческиx сопел 8, давление в магистрали перекрытого пневмосопла

1D возрастет и переместит распределительный пневмозолотник в противоположное крайнее положение. Сжатый воздух через узел 8 будет поступать в другую полость пневмогидроцилиндра 5 с дроссельным устройством.

15 Происходит поворот натяжного валика 6 относительно вертикальной оси.

После этого лента 4 начнет перемещаться в противоположную сторону вдоль оси валика 6 до перекрытия сопла 8.

2О Как только осуществится это перекрытие, произойдет процесс, аналогичный вышеописанному. 1 аким образом, происходит осцилляция шлифовальной ленты.

Дроссели 2 обеспечивают необходимый рас25 ход сжатого воздуха для управления пневмозолотником 1, Предмет изобретения

Бесконтактное осцпллирующее устройство к чп шлифовальным станкам для обработки древе219i56

Составитель Б. И. Трофимчуи

Текред JI. Я. Левина Корректор М. П. Ромашова

Редактор A. Шиллер

Заказ 2366)14 Тираж 630 Подписное

ЦНИИПИ Комигета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Центр, пр. Серова, д. 4

Типография, пр. Сапунова.

2 сины, включающее механизм управления бесконечной абразивной лентой, приводные и натяжные валики, пневматические датчики и пневмозолотник, отличающееся тем, что, с целью повышения надежности работы и упрощения конструкции, механизм управления бесконечной абразивной лентой выполнен в виде системы пневмозолотник — два дросселя, соединенных с датчиками, создающими при очередном их перекрывании абразивной лентой

5 разность давления в механизме управления.

  

Источник: http://www.FindPatent.ru/patent/21/219156.html

Станок шлифовальный своими руками. Как сделать шлифстанок свомим руками. В статье описаны особенности и правила по созданию шлифовального станка своими руками

При выполнении любых строительных или ремонтных работ возникает необходимость выравнивания поверхности используемых деталей. На сегодняшний день существует большой выбор шлифовальных машинок и станков, которые позволяют получить необходимый результат. Рассмотрим боле подробно принцип действия, методику изготовления и использования шлифовального станка.

Особенности и виды шлифовальной техники

Назначение шлифовального станка заключается в чистовой обработке деталей из деревянного или металлического материала, прошедших определенную предварительную подготовку. В процессе шлифования с поверхности металлических изделий снимается тонкий слой материала, благодаря чему удаляются все неровности. Существует три типа обработки, выполняемых станком по металлу:

  1. На первом этапе обрабатывания заготовок выполняется их обрезка.
  2. На втором этапе осуществляется шлифование поверхности.
  3. Последний этап предусматривает заточку инструмента.

Шлифовальный станок по металлу классифицируется на несколько категорий:

  • плоскошлифовальные станки, которые обрабатывают плоскость изделия с повышенной точностью;
  • для работы с цилиндрическими поверхностями используют круглошлифовальные устройства. Их особенность в том, что с помощью таких станков можно шлифовать не только гладкие, но и прерывистые поверхности;
  • бесцентровошлифовальные агрегаты, которые используются при работе с длинными изделиями, а также с деталями, не имеющими отверстий в центре;
  • детали крупных размеров обрабатывают посредством планетарных станков.

Шлифовальный станок по дереву используется для полного выравнивания поверхности материала. При помощи такого устройства изделиям из древесного материала придают абсолютно гладкую поверхность, удаляют имеющиеся неровности – различные углубления, наплывы грунтовки и лака, а также избавляются от заусениц.

Также шлифмашина делает закругления и выполняет внутреннюю шлифовку. Такой эффект достигается благодаря наличию режущего абразивного инструмента, которым оснащен станок. Для выравнивания поверхности древесины применяют:

  • ленточные;
  • барабанные;
  • дисковые станки.

Схема шлифовального станка:

Устройство шлифовального станка

В конструкции самодельного шлифовального станка для обработки дерева находятся следующие детали:

  1. Данную конструкцию образуют столешница и рабочий стол, на котором осуществляется крепеж режущего инструмента. Стол может быть закреплен по отношению к столешнице в различных положениях, в зависимости от технологической необходимости.
  2. Станок оснащен механическим приводом, назначение которого обеспечивать перемещение рабочего стола в нужном направлении.
  3. Над этим столом находится рабочая лента. Ее регулирование осуществляется посредством винтового устройства.
  4. Процесс шлифования производится в условиях поперечного движения стола и перемещения в продольном направлении утюжка, с помощью которого лента прижимается к обрабатываемой детали.
  5. В движение ленту приводит электрический мотор.
  6. Также станок оснащен приемником для пыли, в который поступают отходы, образовывающиеся в процессе шлифования.

При выборе режима шлифования следует ориентироваться на свойства материала и его шероховатость. Исходя из данных характеристик, выбирают:

  • скорость подачи;
  • зернистость шкурки;
  • уровень усилия, с которым лента должна быть прижата к обрабатываемой детали.

Зернистость шкурки определяется исходя из свойства твердости материала и необходимого показателя шероховатости его поверхности. Усилие, применяемое для прижимания ленты, и скорость подачи являются взаимно определяющими показателями.

Если лента будет прижата с небольшой силой, а подача при этом будет осуществляться с достаточно большой скоростью, существует вероятность, что шлифование будет выполнено фрагментарно. То есть некоторые места будут пропущены и не обработаны.

В случае противоположной ситуации, при большой силе давления и недостаточной подаче материал почернеет.

Принцип работы

Осуществлять шлифование на станке, имеющем ручную подачу, может один работник. Процедура шлифования выполняется следующим образом:

  1. Работник перемещает обрабатываемую деталь продольно по отношению к режущему инструменту и поворачивает ее вокруг оси. Таким образом, с лентой контактирует вся рабочая поверхность.
  2. Условием, обеспечивающим качественное выполнение шлифовки, является регулирование давления, оказываемое на рукоятку утюжка. А также скорости, с которой передвигается стол.
  3. Чтобы выполнять шлифование на станке, имеющем механическую подачу, требуется два работника. Один укладывает деталь и корректирует ее расположение на поверхности стола. Второй работник принимает готовые изделия и следит за качеством шлифовки.
  4. Нельзя обрабатывать с помощью станка детали, которые имеют значительные дефектные изменения поверхности и разную толщину.

Как самостоятельно изготовить шлифовальный станок

Стоимость шлифовального станка является достаточно высокой. Более доступный способ получения такого инструмента для домашнего пользования – это самостоятельное изготовление. Необходимые для этого материалы являются вполне доступными – это двигатель, катки и станина.

  1. Двигатель можно взять от стиральной машины. Он должен обладать мощностью от 2,5 до 3 кВт, а число его оборотов в минуту должно составлять 1500.
  2. При использовании шлифовальной ленты, скорость движения которой составляет 20 м/сек, применяемые барабаны должны иметь диаметр 20 см. При соблюдении данных условий двигатель будет обладать достаточными оборотами и не возникнет потребности в редукторе.
  3. Для изготовления станины потребуется толстый фрагмент железа размером 500х180х20 мм. К одной стороне станины будет осуществляться фиксация площадки с мотором, эту сторону необходимо обрезать с помощью фрезерного станка.
  4. Далее в области торца обрезанной детали нужно просверлить три отверстия и посредством болтов выполнить крепление площадки.
  1. На станине размещаем двигатель. На его валу фиксируем барабан. Второй барабан размещаем таким образом, чтобы он мог беспрепятственно вращаться.
  2. Та сторона стола, где находится второй барабан, должна иметь небольшой скос. Это необходимо для обеспечения плавного касания лентой поверхности стола. Для изготовления этих двух барабанов вполне подойдет ДСП. Процесс изготовления предусматривает следующие действия:
  • из ДСП нужно сделать заготовки, выпилить детали размером 200х200 мм каждая;
  • затем эти заготовки собираются в пакет размером 240 мм;
  • данные детали складываются на оси и протачиваются до достижения диаметра в 200 мм.
  1. Диаметр барабанов по краям должен быть примерно на 2 мм меньше чем в центральной части. Это необходимо для того, чтобы расположить шлифовальную ленту в центральной части барабана.
  2. Лента должна иметь ширину 200 мм.
  3. Ширина наждачного материала составляет 1 м, из него можно склеить 5 таких лент. Склеивание следует выполнять встык, предварительно разместив снизу плотный материал.
  4. На катки необходимо натянуть резину шириной в 30 мм. Подойдет обычная резина от велосипеда.
  5. Готово. Мы соорудили шлифовальный станок. Технические характеристики самодельного изделия ничем не уступают фабричному агрегату, имея существенное преимущество в цене.

На таком станке помимо выравнивания деревянных и металлических деталей можно затачивать различные инструменты – ножи, топоры, стамески. Также еще одним положительным свойством данного инструмента является возможность выполнять обработку деталей с искривленной поверхностью.

Заключение

Шлифовальный станок дает возможность получить абсолютно гладкую поверхность различных деревянных и металлических деталей. Такой инструмент обязательно потребуется при выполнении ремонтных или строительных работ.

Стоимость шлифмашины на рынке сегодня является достаточно высокой. Альтернативным вариантом станет изготовление станка шлифовального своими руками. Материалы, которые для этого потребуются, являются достаточно доступными.

Технологический процесс при условии изучения порядка действий также не вызовет затруднений.

Руководство по изготовлению станка также представлено на видеофрагменте:

Станок шлифовальный своими руками

  • 1.00 / 5 5

Источник: http://recn.ru/stanok-shlifovalnyj-svoimi-rukami

Ссылка на основную публикацию