Токарная обработка металла и её виды

Токарная обработка металла: особенности и виды

Токарная обработка металла незаменима в том случае, если из обычной заготовки надо сделать деталь с заданными параметрами.

Для осуществления токарной обработки металла потребуется токарный станок, также необходимы различные инструменты (резцы), позволяющие придавать заготовке любые формы (цилиндрические, конические, сферические), металлы при этом могут быть также самыми разными (титан, бронза, нержавейка, чугун, медь и т. д.).

Технология токарной обработки металлов

Токарная обработка металла осуществляется на специальных станках с применением различного режущего инструмента (резцов, сверл, разверток и др.), необходимого для того, чтобы придавать заготовке определенный вид.

Металл по данной технологии обрабатывается благодаря сочетанию главного движения (вращения закрепленной в патроне/планшайбе заготовки) и движения подачи (совершается резцом до тех пор, пока заготовка не достигнет заданного размера, формы и качества поверхности).

Благодаря различным вариантам совместного использования этих движений, токарной обработке можно подвергать изделия из металла различной формы, кроме того, токарные станки необходимы для:

  • нарезки резьбы;
  • сверления отверстий, а также их растачивания, обработки разверткой и зенкером;
  • резки деталей;
  • вытачивания на изделиях канавок различных форм.

Таким образом, на токарных станках можно осуществлять обработку нижеперечисленных деталей из металла:

  • гаек;
  • валов необходимых конфигураций;
  • втулок;
  • шкивов;
  • колец;
  • муфт;
  • зубчатых колес.

В результате токарной обработки металла можно получить деталь, удовлетворяющую всем требованиям к качеству, а именно токарная обработка металла подразумевает выполнение изделия с соответствующими требованиям размерами, формами, степени гладкости поверхностей и точности их расположения.

При токарной обработке металла проверку качества осуществляют предельными калибрами (на крупносерийном производстве), а также штангенциркулями, микрометрами, нутрометрами и т. д. (на единичных и мелкосерийных производствах).

Теперь опишем кратко технологию токарной обработки металла. При врезании в деталь кромки резца, этой кромкой отмечают зажим изделия, подготовленного для обработки. Резец снимает лишний слой металла, превращая его в стружку, которая бывает:

  • слитой – образуется в результате токарной обработки олова, меди, пластмассы, мягкой стали на высокой скорости;
  • элементной – образуется в результате токарной обработки твердого металла (к примеру, это может быть титан) на низкой скорости;
  • надломом – образуется в результате токарной обработки малопластичных заготовок;
  • ступенчатой – получается в результате токарной обработки металлов средней твердости на средней скорости.

Для того чтобы при токарной обработке металла достичь наибольшей производительности, важно безошибочно рассчитать режим. Расчет можно сделать, воспользовавшись таблицей, содержащей в себе справочные и нормативные сведения.

В таблице представлены различные режимы резания в соответствии с видом материала, подвергаемого токарной обработке, будь то медь, чугун, титан, нержавеющая сталь и т. д. Также в ней есть информация о характеристиках материала (физических). При правильном расчете режима обработки можно быть уверенными в том, что готовое изделие удовлетворит всем предъявленным требованиям к его качеству.

В первую очередь надо определиться с глубиной резания, затем – с подачей и скоростью. Последовательность расчета нарушать нельзя, ведь в основном от скорости зависит устойчивость и длительность эксплуатации режущего инструмента.

Внимание! Для абсолютно точного расчета режима токарной обработки металла нужно учитывать геометрическую форму резца, а также материал, из которого сделаны инструмент и заготовка.

Теперь нужно определиться с величиной шероховатости заготовки, на основе которой подбирают наиболее подходящий способ обточки изделия.

Глубину рассчитывают по показателю припуска на обточку поверхностей. Подачу выбирают в соответствии с необходимой чистотой обточки.

При черновой токарной обработке металла устанавливают наибольшие значения, а для чистовой – наименьшие. Скорость высчитывают по формулам, учитывая уже полученные при расчетах цифры.

Токарная обработка металла имеет ряд достоинств:

  • можно производить самые сложные по форме изделия: сферические, цилиндрические и др.;
  • обработке на токарном станке поддаются любые металлы и сплавы: бронза, нержавеющая сталь, чугун, титан, медь;
  • токарная обработка металла производится на высокой скорости, выдает отличные по качеству и точности обработки детали;
  • поскольку металлическую стружку, переплавляя, можно использовать вторично, отходов практически не остается.

Токарная обработка металла – используемые резцы

Важным условием качественной токарной обработки металла является точный расчет глубины и скорости резания, величины продольной подачи. Токарную обработку металла следует осуществлять с учетом нижеперечисленных требований:

  • скорость вращения заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе, должна быть высокой;
  • инструмент должен быть прочно закреплен и в достаточной степени воздействовать на заготовку;
  • инструмент за проход должен убирать максимально возможный слой металла;
  • все элементы станка должны быть предельно устойчивыми и поддерживаться в рабочем состоянии.

Скорость резки зависит от материала заготовки, а также от того, какой тип резца вы используете и какого качества. После этого определяется частота вращения шпинделя станка, имеющего токарный патрон или планшайбу.

Используя разные резцы, выполняют черновую или чистовую токарную обработку металла, инструмент должен быть подобран в соответствии с характером выполняемых работ. Регулируя геометрические параметры резца, изменяют толщину удаляемого слоя металла. Резцы подразделяют на правые (направлены от задней бабки к передней) и левые (двигаются в обратном направлении).

По форме и расположению лезвия резцы могут быть:

  • с оттянутой рабочей частью (по ширине она меньше ширины крепежной);
  • прямыми;
  • отогнутыми.

По предназначению резцы бывают:

  • подрезными (для обрабатывания поверхностей, расположенных перпендикулярно оси вращения);
  • проходными (для обрабатывания плоских торцовых поверхностей);
  • канавочными (с их помощью формируют канавки);
  • фасонными (получают детали с указанным профилем);
  • расточными (для растачивания отверстий в заготовке);
  • резьбовыми (для того, чтобы делать резьбу любого вида);
  • отрезными (для отрезания необходимых по длине деталей).

Качество токарной обработки металла зависит от верного выбора необходимого инструмента и его геометрических параметров. По этой причине студентам, изучающим токарное дело, подробно рассказывают именно о геометрии режущего инструмента.

Наиважнейшие геометрические параметры резца – это углы между его режущими кромками и

направлением подачи (их также называют углы в плане).

Выделяют следующие углы в плане:

  • главный – φ. Это угол, который составляет главная режущая кромка и направление подачи;
  • вспомогательный – φ1. Угол, который составляет вспомогательная режущая кромка и направление подачи;
  • угол при вершине резца – ε.

Величина ε зависит от того, насколько хорошо заточен инструмент, на ф1 оказывает влияние и его установка.

При увеличении ф уменьшается ε, становится меньше и рабочая часть режущей кромки, которая участвует в обработке, следовательно, инструмент становится не таким стойким.

Чем меньше главный угол, тем больше часть режущей кромки, которая принимает участие в обработке и отводе тепла. Этот инструмент более стойкий.

Дорогие читатели!

Если у Вас возникли вопросы по поводу разработки и производства:

➜   корпусов для РЭА;

➜ корпусов для светодиодных табло и мониторов;

➜ экранирующих конструктивов для электронных устройств.

Позвоните по телефону:
+7(495) 642-51-25или оставьте заявку. Мы ответим на все Ваши вопросы!

Это абсолютно бесплатно!

При токарной обработке не очень жестких заготовок небольших диаметров оптимальное значение главного угла должно быть равно 60–90°. Если диаметр заготовки намного больше, то значение главного угла должно быть равным 30–45°. От ф1 зависит, насколько прочной будет вершина резца, поэтому его выставляют обычно в пределах 10–30°.

Будущих токарей обучают также правилам выбора типа резца в соответствии с особенностями обрабатываемых поверхностей. Назовем некоторые из них:

  1. При обработке наружной стороны детали надо брать обычные прямые и отогнутые резцы.
  2. При обрабатывании торцевых и цилиндрических поверхностей подойдет упорный проходной инструмент.
  3. Для того чтобы проточить канавки и обрезать заготовку необходимо взять отрезной резец.
  4. Если надо отделать отверстия, сделанные ранее, необходимо взять расточные резцы.

Резцы для токарной обработки фасонных поверхностей с длиной образующей линии до 40 мм делят на следующие типы:

  • в зависимости от конструктивных особенностей они бывают стержневыми, круглыми и призматическими;
  • в зависимости от направления токарной обработки детали бывают радиальными и тангенциальными.

Токарная обработка металла – виды оборудования

Для токарной обработки металла из-за своей многофункциональности наиболее популярен токарно-винторезный станок. Его можно встретить как на больших, так и малых предприятиях.

Конструкция этого универсального станка следующая:

  • передняя бабка (в ней есть коробка скоростей, шпиндель с токарным патроном/планшайбой) и задняя бабка (в ней находятся продольные салазки и пиноль);
  • суппорт с верхними и нижними салазками, поворотной плитой и резцедержателем;
  • станина, установленная на двух тумбах с электродвигателями;
  • механизм, с помощью которого изменяют движение подачи (коробка подач).

Чем выше скорость станка, тем выше его производительность, – это главное, что должно учитываться, когда стоите перед выбором токарного станка.

Наиболее популярными становятся токарные станки с ЧПУ. Их отличие от обычных – в конструкцию включен блок управления.

Станки с ЧПУ имеют следующие преимущества по сравнению с обычными:

  • более стойкие к вибрациям;
  • есть программы предварительного нагрева узлов, которые снижают деформацию изделий при их неравномерном охлаждении и нагревании;
  • в передаточных устройствах нет станочных приводов-зазоров;
  • обработка металла происходит на высокой скорости;
  • возможность обработки самых разных металлов, таких как чугун, медь, титан, нержавеющая сталь и т. д.;
  • обработка изделий любой конфигурации: сферической, цилиндрической и т. д.

Станки с ЧПУ имеют износостойкие направляющие с малыми значениями силы трения, благодаря чему обеспечивается высокая точность и скорость токарной обработки металла. Направляющие в них могут иметь вертикальное и горизонтальное расположение.

Для получения наилучших результатов при токарной обработке металла на станке с ЧПУ нужно тщательно подготовить весь процесс и правильно составить программу управления.

Важно безошибочно связать систему координат механизма с ЧПУ, положение заготовки и исходной точки передвижения резца.

Основа программирования токарного станка с ЧПУ – ход резца относительно системы координат двигателя, находящегося в состоянии покоя.

Токарная обработка изделий из металла на станках с ЧПУ осуществляется таким образом:

  1. Процесс делят на три этапа: черновой, чистовой и дополнительной отделочной обработки. Желательно совместить последние два этапа, от этого производительность повысится, а трудоемкость снизится.
  2. Обработка совершается согласно конструкторских и технологических правил, что уменьшает погрешности при креплении и размещении деталей.
  3. Полная обработка изделия с использованием минимального количества установок.
  4. Рациональная работа на станке при обрабатывании деталей.

Особое внимание при токарной обработке металла на станке с ЧПУ нужно уделять отдельной операции, во время которой изготавливается одна деталь на одном станке. Техпроцесс включает определенное количество переходов, разделяющихся на самостоятельные проходы.

Для того чтобы безошибочно запрограммировать станок с ЧПУ, важно четко определить последовательность обработки. Для этого необходимо ввести в программу общее число установок, переходов и проходов, а также задать тип обработки.

Для токарной обработки металла также применяются станки: токарно-револьверные (на них обрабатываются сложные изделия), токарно-винторезные, токарно-карусельные (обрабатываются крупные заготовки), лоботокарные, токарно-фрезерные, многорезцовые полуавтоматические.

Резцы токарно-револьверного станка крепятся в барабане. В этих станках используются приводные блоки, увеличивающие функциональность оборудования (появляется возможность сверления отверстий, нарезания резьбы, фрезеровки). Такого типа станки нашли применение на крупных предприятиях.

На токарном обрабатывающем центре делают токарно-фрезерную обработку металла в полуавтоматическом режиме. Такую обработку используют при работе с титаном, алюминием и другими сложными для резания материалами.

Наверх

При помощи токарной обработки металла можно осуществлять резку таких металлов, как алюминий, титан, медь, олово и пр.

Заметим, что сделать это в домашних условиях невозможно, так как необходимо наличие специального оборудования.

Наша компания ООО «Треком» имеет большой опыт в выполнении заказов, связанных с токарной обработкой металла в соответствии с требованиями заказчиков.

Со своей стороны ООО «Треком» всегда предлагает:

  • Отработанные технические процессы.

Опытные специалисты используют только высокопрофессиональное оборудование, которое отвечает всем современным техническим стандартам. Применение программных средств способствует не только точности, но и оперативности исполнения заказов наших клиентов.

Помимо непосредственного выполнения заказа, наши специалисты берутся за любые сопроводительные работы: гравировку, дополнительные покрытия, упаковку и доставку готовых изделий в зависимости от желания заказчика.

Производство осуществляется собственными силами без привлечения сторонних исполнителей. Это позволяет держать под контролем весь процесс изготовления изделий. Кроме того, такой подход исключает какие-либо перебои поставок и позволяет добиться максимальной оперативности работы.

Предусмотрен индивидуальный подход к сотрудничеству с постоянными заказчиками. Например, возможно постепенное изготовление большой партии с необходимостью оплаты только того количества изделий, которое требуется заказчику на конкретный период.

Вы можете позвонить нам по телефону: +7(495) 642-51-25
или

Читайте также:  Особенности мини фрезерных станков по металлу

Источник: http://korpusa-trekom.ru/vidy-tokarnoj-obrabotki-metalla.html

Токарная обработка. Основные виды и способы

Здравствуйте друзья! Токарная обработка вот про, что поговорим мы сегодня. Данный вид обработки металлов это пожалуй самый распространенный метод получения цилиндрических поверхностей. Ну а теперь немного поподробней.

 Токарная обработка

Суть данного метода заключается в снятии металла (припуска) путем движения (подачи) режущего инструмента.Тоесть движение заготовки является вращательным, а режущего инструмента поступательным. Главное движение или попросту говоря скорость резания при токарной обработке совершает заготовка.

Она вращается вокруг своей оси а резец описывает необходимый контур снимая металл. Про режимы резания мы поговорим подробнее в следующих постах.

На токарных станках обрабатываются тела вращения такие как валы, втулки, фланцы, прутки, стаканы и различные фасонные поверхности такие ка галтели, сферы,  конусы и др.

На данном чертеже представлены основные виды токарной обработки. Давайте про них поговорим:

  • а) Обтачивание цилиндрической поверхности. Происходит обтачивание наружной поверхности заготовки.
  • б) Растачивание. Устанавливаем заготовку с предварительно обработанным отверстием и производим растачивание (увеличение внутреннего диаметра) с помощью расточного резца.
  • в) Точение конической поверхности. Этот вид токарной обработки чем то похож на первый (а) только резец движется под углом образуя конусную поверхность.
  • г) Токарная обработка фасонной поверхности.  Режущий инструмент (фасонный резец) совершает поступательное движение в направлении перпендикулярно оси вращения детали
  • д) Образование резьбы.  С помощью резьбового резца наносим контур резьбы на обрабатываемую поверхность.
  • е) Отрезание и точение канавок. Есть такие резцы которые называются отрезные. Врезаясь в тело заготовки мы можем как обрезать ее так и выточить канавку нужной нам глубины.
  • ж) Подрезка торца. Если необходимо подрезать торец в детали подходит именно такой вид точения.
  • з) Точение спиральных канавок. Данный метод хорош если вам необходимо прорезать спиральную канавку на торце детали. Для этого подача резца происходит в радиальном направлении.

Читайте еще:  Шлифование металла. Виды и способы

Токарная обработка. Заключительная часть

Ну вот наверно и все по данной теме. Вообще токарная обработка это довольно обширная тема и мы будет рассматривать все, что с ней связано постепенно. Поэтому, чтобы ничего не пропускать советую вам подписаться на обновления моего блога. Всем пока и до скорой встречи!!!

С вам был Андрей!

Источник: http://mextexnologii.ru/obrabotka-metalla-i-metrologiya/tokarnaya-obrabotka-osnovnye-ponyati-i-vidy/

Токарная обработка металла и ее виды

28 Марта 2014 / Металлоизделия, материалы, строительные и промышленные услуги

Все что производится промышленностью в сфере машиностроения и строительства, базируется на узлах и деталях изготовленных с применением технологий токарной обработки металлов.

К пример любой вал установленный в станке или агрегате авто обязательно проходит стадию точной калибровки его диаметра или нарезки резьбы. Делается это на высокоточных токарных станках преимущественно в автоматическом режиме.

Но существует масса работ, технология которых требует или допускает обработки вручную, за исключением поточного производства.

Методы обработки металла и их назначение

Выбор вида токарной обработки зависит от: технологии, оборудования, марки стали и требований эксплуатации готового изделия. На сегодняшний день промышленностью активно используются следующие технологии токарной обработки:

  • Станками числового программного управление (ЧПУ)
  • Резьбовая
  • Автоматная
  • Винторезная
  • Карусельная
  • Револьверная
  • Подрезная

Очевидно, при всем этом многообразии они применяются либо комплексно или выборочно в зависимости от технических требований.

Скажем любой патрубок или сгон для труб может, изготавливается только станками ЧПУ, так как их функционала достаточно для обработки (нарезки резьбы и подрезки торцов).

Детали для двигателей (валы) требуют большой точности и скорости обработки и здесь задействован целый комплекс методов.

Сегодня актуальна проблема получения высокого качества выполнения токарных работ. Большое количество малых и больших фирм предлагают свои услуги. Но все же конкурентными остаются те, у которых имеется технологичное оборудование и квалицированный штат работников. Выбор предприятия, где токарная обработка недорого обойдется заказчику, зависит от его своевременной информированности.

Металл обрабатывается путем применения основной операции во всех случаях его резкой специальным инструментом – резцом с алмазным наконечником. Он закрепляется в суппорте – специальной подвижной части токарного станка. Те в свою очередь по конструкции существуют простые и винторезные. Отсюда вытекает второй критерий.

Для каждой технологии токарной обработки необходим свой тип токарного оборудования, к примеру, для продольной обработки заготовки требуется продольная подача резца. Ее можно осуществить на простых станках в ручном или авто режиме, а так же станками с ЧПУ.

Нарезку резьбы лучше производить специализированным винторезным оборудованием.

От качества и вида металла заготовки и резца зависит производительность работ. Для цветных металлов скорость вращения подачи и вращения заготовки превышает в 2 -5 раз по сравнению со сталью.  Следует подчеркнуть особый характер производства для военной и космической промышленности. Здесь как нигде требуется ручная и высокоточная токарная обработка.

Источник: http://chnsk.ru/news/2014/3/28/tokarnaya-obrabotka-metalla-i-ee-vidy/

Основные виды токарных работ

Различают следующие основные виды токарных работ: 1) обточка цилиндрических поверхностей; 2) подрезка торцов и уступов; 3) сверление, зенкерование, развертывание, нарезание метчиком резьб и центровка обтачиваемых деталей; 4) расточка цилиндрических поверхностей; 5) нарезание резьбы; 6) коническая обточка и расточка; 7) обточка фасонных поверхностей.

Обточка цилиндрических поверхностей. В зависимости от длины обрабатываемой детали ее обточку можно производить двояко: в центрах в случае длинных деталей или в патроне при небольшой длине детали. На фиг.

456 показана обточка в центрах. В тех случаях, когда длина детали составляет 12 диаметров ее и более, во избежание прогиба детали применяют приспособление, называемое люнетом. На фиг.

457 показано устройство неподвижного люнета, закрепляемого на станине.

На фиг. 458 показан подвижный люнет, закрепляемый на супорте и перемещающийся вместе с ним. Здесь колодки 1 подводятся к детали 2 установочными винтами 3, положение которых фиксируется зажимными винтами 4, В подвижных люнетах только две колодки, уравновешивающие давление на деталь со стороны резца 5.

При обработке коротких деталей применяют патроны с четырьмя, тремя и двумя закрепляющими деталь кулачками. На фиг. 459, а показан простой четырехкулачковый патрон, в котором кулачки 1, 2, 3 и 4 расположены крест-накрест. На фиг. 459, б показан трехкулачковый самоцентрирующийся патрон внутреннее устройство которого показано на фиг. 459, в. На фиг. 459, г показан двухкулачковый патрон.

Двух- и четырехкулачковые патроны применяют при обработке деталей различных конфигураций, а трехкулачковый самоцентрирующийся — только при обработке цилиндрических деталей.

Кроме описанных патронов с ручным зажимом деталей, применяют также патроны с гидравлическим или пневматическим приспособлением для зажима деталей.

Подрезка торцов и уступов. При выполнении этих работ деталь можно закреплять в центрах и патроне одновременно. Выбор способа закрепления определяется габаритами детали.

Сверление, зенкерование, развертывание, нарезание метчиком резьбы и центровка.

Для получения на токарных станках отверстий и их обработки применяют сверла, зенкеры, развертки и метчики, закрепляемые в задней бабке с помощью различных приспособлений. На фиг. 460 показаны различные виды обработки отверстий на токарных станках.

Как видно из фигуры, крепление детали при таких работах производят в патронах; передвижение инструмента осуществляется вручную передвижением шпинделя задней бабки.

Для крепления деталей на центрах в торцах деталей до установки их на станок делают углубления. Операция образования центровых углублений называется центровкой.

Расточка цилиндрических поверхностей. Расточка внутренних поверхностей деталей подразделяется на расточку сквозных и глухих отверстий (фиг. 461, а и б). Закрепление деталей при этих работах производится в патроне.

Нарезание резьбы. На токарных станках нарезание внутренней резьбы можно производить при помощи метчика (фиг. 460, г) или резцами (фиг. 462). При нарезании резцами продольную подачу осуществляет резец 1, а деталь 2, закрепленная в патроне, вращается.

Профиль резьбового резца должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы—это значит, что угол при вершине резца для метрической резьбы должен быть равен 60°, а для дюймовой 55°. Для сохранения профиля резца после переточек передний угол его делают равным 0°. На фиг.

463 дана схема нарезания наружной резьбы резцом.

При нарезании наружной резьбы резцу сообщается движение подачи, а движение резания — детали. Подача резца при нарезании резьбы равна шагу нарезаемой резьбы.

Если процесс ведут на станке, имеющем коробку подач, и если шаг нарезаемой резьбы будет равен подаче, осуществляемой коробкой подач, то в этом случае настройка станка будет сводиться к установке рукояток, показанных в таблице подач, обычно помещаемой на кожухе.

Если же нарезку ведут на станке, не имеющем коробки подач, или на станке с коробкой подач, табличные данные подачи которой не совпадают с требуемым шагом резьбы, то в этих случаях применяют сменные зубчатые колеса. Нарезание резьбы является одним из сложных видов токарных работ, требующим специальных знаний в части подсчетов сменных зубчатых колес.

Скачать реферат: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера. КАК ТУТ СКАЧИВАТЬ

Пароль на архив: privetstudent.com

Источник: http://privetstudent.com/referaty/proizvodstvo/153-osnovnye-vidy-tokarnyh-rabot.html

Токарная обработка металла — Слесарное дело

Токарная обработка металла – это один из видов обработки резанием. Она осуществляется на токарном станке с ручным или автоматическим управлением.

При токарной обработке в отличие от фрезерования во вращение приводится не режущий инструмент (фреза), а металлическая заготовка или полуфабрикат; при этом движение резания совершается за счет этого вращения.

В процессе обработки неподвижно зажатый режущий инструмент (токарный резец) посредством суппорта приводится в движение вдоль обтачиваемой заготовки для снятия с неё стружки. Резец совершает 2 вида движений: движение подачи на врезание (движение поперечной подачи) и движение продольной подачи.

В классификации технологий изготовления согласно стандарту DIN 8580 токарная обработка отнесена к методам разделения материала.

Классической токарной обработке подвергаются главным образом вращательно-симметричные (круглые в поперечном сечении) детали. Однако современная технология токарного станка с компьютерным ЧПУ позволяет изготавливать даже заготовки, которые раньше производились только с помощью фрезерного станка.

Для изготовления же мелких и микроскопических деталей, например, в часовой, медицинской и микротехнической промышленности, применяется прецизионная токарная обработка.

Осью отсчета при токарной обработке является ось вращения главного шпинделя токарного станка, вокруг которой вращаются заготовка и зажимной патрон. Эта ось обычно называется осью Z.

Она направлена от зажимного патрона к задней бабке станка. Перпендикулярно оси Z проходит ось X. При этом высота токарного резца над плоскостью XZ жестко выставляется во время наладки станка.

Чаще всего режущая кромка резца располагается точно в плоскости XZ.

Показания измерительной шкалы оси X и возможных систем измерения перемещений в 2 раза превышают фактическую длину хода резца. Т.е. при перемещении резца на 1 мм на шкале будет показано 2 мм, так как его движение влияет на радиус вращающейся заготовки (изменяет его на 1 мм), поэтому её диаметр изменится на 2 мм.

В токарных станках с компьютерным управлением чаще всего дополнительно измеряется и выводится на дисплей третья координата, угол главного шпинделя, которая при наличии соответствующих возможностей аппаратного и программного обеспечения может регулироваться.

К параметрам резания, которые могут регулироваться при токарной обработке, относятся скорость резания, продольная подача и глубина резания. Путем оптимизации этих параметров достигаются:

— оптимальная стойкость резца,

— улучшенное стружкообразование,

— необходимое качество поверхности обрабатываемой детали,

— максимально возможный объем срезаемой стружки,

— небольшое усилие резания,

— скорость резания и частота вращения шпинделя.

При этом скорость резания зависит от материала заготовки, а также от применяемого токарного резца и вида токарной обработки. Ориентировочные значения скорости резания указываются в специальных табличных справочниках. Частота вращения шпинделя зависит от скорости резания и диаметра обточки.

Продольная подача резца измеряется в миллиметрах на 1 оборот шпинделя. При черновой обточке следует из экономических соображений устанавливать максимально большую продольную подачу.

Читайте также:  Самодельный шиномонтажный станок для бортировки колес

Её величина ограничивается мощностью токарного станка, допустимой нагрузкой на режущую кромку резца и прочностью заготовки (в связи с опасностью её загибания).

При чистовой обточке чаще всего устанавливается малая продольная подача для получения более высокого качества поверхности детали.

Глубина резания при цилиндрической обточке зависит от величины подачи резца на врезание, а при поперечной прорезке – от ширины режущей кромки резца. При черновой обточке следует устанавливать максимально возможную глубину резания. При чистовой обточке она должна соответствовать величине припуска.

Технологию токарной обработки металлов можно разбить на отдельные виды по разным признакам:

1) В зависимости от расположения обрабатываемого места на заготовке различают наружную обточку и растачивание. При наружной обточке обрабатываются наружные поверхности заготовки, а при растачивании – внутренние поверхности какого либо отверстия.

2) В зависимости от направления подачи резца различают продольную обточку и поперечную обточку (торцевание). При продольной обточке резец движется вдоль оси вращения (т.е. оси Z), а при поперечной обточке – перпендикулярно к ней, т.е. вдоль оси X. Эти 2 движения являются основными при токарной обработке.

Более сложные формы обрабатываемой заготовки достигаются путем совмещения этих движений. Когда резец движется прямолинейно под некоторым углом к оси Z, заготовка приобретает коническую форму.

При профильной обточке резец может двигаться по траекториям любой кривизны и тем самым создавать самые разнообразные вращательно-симметричные формы.

3) В зависимости от геометрии полученной заготовки различают следующие виды токарной обработки:

а) цилиндрическую обточку, при которой образуется наружная боковая поверхность цилиндра;

б) поперечную обточку, при которой создается поверхность основания цилиндра, то есть плоскость;

в) конусную обточку, при которой формируется наружная боковая поверхность конуса;

г) винтовое точение, при котором образуются поверхности вдоль винтовой линии;

д) фасонную обточку, при которой форма резца передается заготовке, например, при скруглении углов с помощью резца с режущей кромкой в форме четверти окружности;

е) профильную обточку, при которой создается вращательно-симметричная поверхность любого профиля за счет соответствующей траектории движения резца.

Профильную обточку можно дальше разделить на:

i) свободную профильную обточку, при которой токарный резец накладывается на опору и ведется вручную, либо осуществляется ручное управление одновременно двумя маховиками (для осей Z и X). Для этого необходимы определенные практические навыки, а кроме того при этом виде токарной обработки не обеспечивается стабильная точность размеров заготовок.

ii) обточку по шаблону (копиру), при которой осуществляется электронное или механическое ощупывание формы образца и её перенос на траекторию резца и тем самым – на обрабатываемую заготовку.

iii) профильную обточку с использованием токарных станков с ЧПУ, при которой траекторией резца управляет компьютерная программа.

ж) нецилиндрическую обточку, при которой создаются поверхности, не являющиеся вращательно-симметричными, например, поверхности шестигранной головки болта.

з) затыловывание резцом, при котором образуются задние поверхности режущего инструмента, например, поверхности на заготовке для фрезы.

4) В зависимости от качества обрабатываемой поверхности различают: а) черновую и б) чистовую токарную обработку.

При черновой токарной обработке с заготовки снимается значительно больший объем стружки, чем при чистовой. При этом заготовка лишь приблизительно доводится до требуемого размера. При чистовой токарной обработке обеспечивается высокое качество поверхности.

5) Кроме того, токарную обработку металлов можно разделить на следующие виды:

а) обточку, при которой токарный резец движется вдоль поверхности заготовки,

б) отрезку резцом, при которой производится непосредственное врезание в обрабатываемую заготовку, в результате чего она отделяется от остальной части болванки.

в) обточку фасонным прорезным резцом, с помощью которой, например, создаются канавки под стопорные кольца.

6) По способу нарезания резьбы на токарном станке (за один или несколько проходов) различают: а) нарезание резьбы резцом и б) резьбовой гребенкой.

При этих двух видах токарной обработки резец выполняет продольную обточку. Однако при этом его продольная подача соответствует шагу резьбы, благодаря чему резец или же резьбовая гребенка оставляет след на желаемой винтовой линии.

а) При нарезании резьбы резцом применяется фасонный резец. Его профиль соответствует форме желаемой резьбы, например, профиль с углом 60° для метрической резьбы и с углом 55° – для трубной резьбы.

При этом особенно при нарезании крупной резьбы резец несколько раз проходит по одному и тому же следу, каждый раз заглубляясь чуть дальше, так как силы резания оказываются слишком высокими для нарезания резьбы за один проход.

б) Резьбовая гребенка имеет несколько режущих кромок, расположенных друг за другом. При этом каждая режущая кромка имеет профиль резьбы, а расстояние между кромками соответствует шагу резьбы. Эти кромки смещены относительно друг друга по высоте, так что каждая следующая кромка проходит по следу предшествующей чуть глубже.

Нарезание резьбы резцом является более гибким по сравнению с нарезанием резьбы резьбовой гребенкой, так как с помощью одного и того же резца можно изготавливать резьбу с разным шагом. Зато резьбовая гребенка нарезает резьбу всего за один проход, тем самым значительно сокращая время обработки.

Метод нарезания резьбы резцом также позволяет изготавливать коническую резьбу. При этом, чтобы резец перемещался за один оборот шпинделя токарного станка точно на шаг резьбы, движение его продольной подачи либо механически привязывается к приводу шпинделя, либо электронно синхронизируется с вращением шпинделя.

Обновлено (18.03.2013 14:16)

Источник: http://slesario.ru/metalli/tokarnaya-obrabotka-metalla.html

Токарная обработка

Токарная обработка металла— это механическая обработка грубых заготовок из металла с целью придания последним требуемой формы и размеров. Токарная обработка предполагает резку внутренних и наружных поверхностей тел вращения, в том числе заготовок круглых, цилиндрических и конических форм.

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины.

Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

  • нарезание резьбы различного типа;
  • сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
  • отрезание части заготовки;
  • вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Эффективность работы токарных установок зависит от глубины резания, величины продольной подачи изделия для обработки и скорости резки. Именно эти показатели дают возможность достичь:

  • повышенного темпа вращения шпинделя станка и непосредственно обработки заготовки;
  • достаточную устойчивость инструмента для резки и требуемый уровень его воздействия на деталь;
  • максимально допустимый объем стружки, которая образовывается в процессе обработки;
  • поддержания поверхности станка в состоянии, необходимом для выполнения токарных работ.

Конкретная скорость резки определяется видом обрабатываемого материала, типом используемых резцов и их качеством.Показатель обточки изделий и скорость резки того или иного станка устанавливают частоту, с которой вращается его шпиндель. Плотность и прочие физические параметры деталей можно узнать из соответствующих таблиц и спецификаций изделий.

Резцы для токарных станков могут быть чистовыми и черновыми. Конкретный их вид определяется характером обработки.

Геометрические размеры резцов (точнее – их режущей части) дают возможность работать с малой и большой площадью слоя, поддающегося срезанию. По направлению движения резцы делят на левые и правые.

Вторые движутся при работе станка к передней его бабке от задней (то есть, справа налево), первые, соответственно, наоборот – слева направо.

Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.

В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:

  • токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации;
  • токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные;
  • многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
  • обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.

Источник: https://dieselunit.ru/stati/tokarnaya-obrabotka

Технологии токарной обработки металлов

Детали являются незаменимой составной множества механизмов и устройств.

Среди множества способов изготовления этих незаменимых элементов широко применяется токарная обработка металла, причем, в различных видах и формах исполнения, будь то шлифование или сверление, фрезерование или точение.

Суть данного процесса заключается в снятии поверхностного слоя с заготовки. Как результат проводимых действий из заготовки можно получить деталь определенной формы и по заданному размеру.

Токарная обработка металла, как можно догадаться из названия, проводится на станках токарного типа для деталей, какие в дальнейшем будут использоваться как тела вращения. Примером таких изделий выступают разнообразные кольца, муфты, валы , колеса зубчатого типа и другие подобные им детали.

Для проведения указанных видов работ применяются режущие инструменты — детали обрабатываются сверлами и резцами, резьбонарезными головками, плашками, развертками и прочими.

По видам выполнения данные работы классифицируются в зависимости от формы поверхностей: конические, фасонные, цилиндрические, уступы и канавки.

Технологи обработки металлов на токарном станке

Обработка металла на токарном станке считается одной из самых распространенных операций по производству деталей из конструкционных материалов.

Сейчас с помощью снятия стружки выпускается до восьмидесяти процентов всяческих элементов, которые являются составляющими разнообразных аппаратов, приборов и агрегатов.

Квалифицированные технологи признали такой метод одним из самых эффективных с экономической точки зрения и наиболее производительным. Более того, метод снятия стружки помогает точно придерживаться стандартов, в результате чего получаются детали отличного качества.

Если рассмотреть процесс более подробно, можно отметить, что обработка металла на токарном станке — это процесс изменения размеров и форм посредством снятия припуска.

С помощью станка заготовка приводится в движение, станок же задает путь движения и инструменту резки по отношению к заготовке. Операции резания как раз и происходят благодаря разным, но конкретно измеренным и определенным движениям резца относительно заготовки.

На станках все операции проводятся с поковками, кусками прокатного материала и отливками.

Когда предлагаются услуги по токарной обработке металла, большую роль играет скорость, с которой станок будет производить заданную работу. Для определения скорости следует учесть механические свойства материала, мощность привода и точность, с которой станок будет воздействовать на заготовку.

Механические свойства отражают твердость материала. Стоит заметить — чем мягче тело заготовки, тем легче производить над ним операции. Относительно мощности можно сказать, что чем быстрее вращаются рабочие механизмы, тем скорее будет проходить весь процесс.

От точности воздействия на деталь зависит количество этапов технологической цепочки.

Особенности выполнения токарных работ

Обычно услуги по токарной обработке металла предоставляются в широком ассортименте, независимо от сложности задачи. Причем, выполняются работы исключительно высококвалифицированными профессионалами, располагающими широкой производственной базой.

Часто в состав подобных предприятий входит конструкторское бюро, где при необходимости могут даже осуществить разработку изделия, независимо от того, в каком количестве нужно получить детали, будь то единичный образец или целая серия.

Любые современные токарные услуги гарантированно будут проводиться на высокоточных станках, которые снабжены прогрессивным программным обеспечением.

Множество деталей изготовляется при помощи станков, но технология токарной обработки металлов может кое в чем отличаться.

К примеру, к классическому типу круглые в поперечном сечении детали, по-другому называемые вращательно-симметричными. Прецизионной обработке подвергаются детальки слишком маленького или вовсе микроскопического размера.

Такие мини детальки используются в производстве часов, микротехнической промышленности, а также в медицине.

Технология токарной обработки металлов предусматривает использование нескольких разновидностей оборудования. К ним относятся станки лоботокарные, токарно-карусельные, токарно-револьверные и токарно-винторезные. Стоит заметить, что независимо от типа используемого станка, все-таки основная роль принадлежит режущему инструменту.

При проведении работ неизбежно появляется стружка, по которой, если необходимо, можно определить вид обрабатываемого материала. Стружка бывает элементарной (твердая сталь), спиральной (мягкий металл), ленточной, надломленной (чугун, бронза) или ступенчатой (алюминий и его сплавы).

Читайте также:  Направляющая линейка для дисковой пилы своими руками

Все работы на заказ, как правило, выполняются строго согласно технической документации, предоставляемой клиентом.

Источник: https://promplace.ru/tehnologii-tokarnoj-obrabotki-metallov-1132.htm

Виды токарной обработки: фрезерование на токарном станке по металлу и виды токарных работ

Токарная обработка деталей представляет собой резание и точение металлических, деревянных и других заготовок при вращении. Токарные станки предназначены для черновой и чистовой обработки различных типов поверхности, сверления, развертывания и зенкерования отверстий. Деталь вращается от шпинделя, резец перемещается вдоль поверхности с помощью салазок суппорта ходового винта.

Типы станков для токарных работ

Станочный парк насчитывает несколько видов станков, львиная доля из них принадлежит токарным станкам. В зависимости от назначения, конструкции сборки, направленности работ и других признаков металлорежущие агрегаты делятся на основные группы, в которые входят отдельные подвиды:

  • сверлильные и расточные станки;
  • токарные агрегаты;
  • фрезерные станки;
  • зубообрабатывающие приспособления;
  • комбинированные типы;
  • токарно-винторезные агрегаты;
  • токарно-фрезерные центры;
  • шлифовальное, полировальное, заточное оборудование.

В зависимости от конструктивных особенностей станки делят на разновидности:

  • полуавтоматы и автоматы шпиндельного типа;
  • автоматы и полуавтоматы с несколькими шпинделями;
  • отрезные и сверлильные станки;
  • револьверные агрегаты;
  • карусельное оборудование;
  • станки с возможностью замены резцов и одновременной установки нескольких одновременно;
  • специализированные станки;
  • другие разновидности.

Специализация служит предпосылкой для деления оборудования в зависимости от числа одновременных работ по изготовлению изделий на токарном станке:

  • универсальные станки являются наиболее многочисленными, с их помощью делают все виды токарных обработок и технологических операций;
  • на специализированном оборудовании точат заготовки только в выбранном диапазоне технологических операций, на однотипных деталях обрабатывают одинаковые поверхности, агрегаты оснащены стандартными приспособлениями, используются при производстве крупных серий;
  • специальные станки служат для одной или нескольких операций в нуждах производства, такие агрегаты не перестраиваются, инструмент не меняется.

Токарно-винторезный инструмент

Предназначается для разнообразной токарной обработки заготовок из черных и цветных металлов. На оборудовании токарь точит конусы, нарезает резьбу всех видов (дюймовая, модульная, метрическая, питчевая). Станки относятся к универсальным, применяются для нужд мелкосерийного и единичного производства, конструкция почти всегда однотипная, в ней выделяются такие узлы:

  • станина, на которой крепятся основные механизмы;
  • передняя бабка для крепления коробки скоростей, шпинделя и других деталей;
  • коробка подач для передачи движения к суппорту от шпинделя (для обработки поверхностей с помощью ходового вала или ходового винта для формирования резьбы);
  • задняя бабка нужна для фиксации положения второго конца заготовки при обработке, используется для крепления в ней разверток, зенкеров, сверл;
  • фартук для преобразования вращательного момента в поступательное движение суппорта с режущим инструментом;
  • суппорт предназначается для крепления инструмента и его передвижения вдоль заготовки.

Источник: https://101sovet.guru/sovetyi-mastera/tokarnaya-obrabotka-metalla

Основные сведения о токарной обработке

1.1. Сущность токарной обработки

Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание (рис. 1).

Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, называются режущими. При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

Процесс резания подобен процессу расклинивания, а рабочая часть режущих инструментов — клину (рис. 2).

При действии усилия Р на резец его режущая кромка врезается в заготовку, а передняя поверхность, непрерывно сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется припуском.

Все способы обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, — геометрией инструмента.

Процесс резания возможен при наличии основных движений: главного движения — вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

Рис. 1.

 Основные виды токарных работ: а — обработка наружных цилиндрических поверхностей; б — обработка наружных конических поверхностей; в — обработка торцов и уступов; г — вытачивание канавок, отрезка заготовки; д — обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; е — сверление, зенкерование и развертывание отверстий; ж — нарезание наружной резьбы; з — нарезание внутренней ’резьбы; и — обработка фасонных поверхностей; к — накатывание рифлений; 1 проходной прямой резец; 2 — проходной упорный резец 3 — проходной отогнутый резец; 4 — отрезной резец; 5 — канавочный резец; б — расточной резец; 7 — сверло; 8 — зенкер; 9 — развертка; 10 — резьбовой резец; 11 — метчик; 12 — фасонный резец; 13 — накатка (стрелками показаны направления перемещения инструмента вращения заготовки).

Рис. 2. Схемы работы клина (а) и резца (6): 1 — стружка; 2 — резец; 3 — заготовка; 4 — снимаемый слой металла; Р сила, действующая на резей и клин при работе; (5 — угол заострения.)

Вращение заготовки называется главным движением, так как оно выполняется с большей скоростью. На обрабатываемой заготовке выделяются следующие поверхности; обрабатываемая, обработанная и поверхность резания. При срезании припуска образуется элемент, называемый стружкой.

Выделяются следующие виды стружки (рис. 3):

  • элементная стружка (стружка скалывания) образуется при обработке твердых и маловязких материалов с низкой скоростью резания (например, при обработке твердых сталей). Отдельные элементы такой стружки слабо связаны между собой или совсем не связаны;
  • ступенчатая стружка образуется при обработке стали средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания. Она представляет собой ленту — гладкую со стороны резца и зазубренную с внутренней стороны;
  • слитая стружка образуется при обработке мягкой стали«меди, свинца, олова и некоторых пластмасс при высокой скорости резания. Эта стружка имеет вид спирали или длинной (часто путаной) ленты;
  • стружка надлома образуется при резании малопластичных материалов (чугуна, бронзы) и состоит из отдельных кусочков.

Рис. 4. Токарные станки: а — токарно-винторезный, б — токарно-револьверный, в — лоботокарный, г — токарно-карусельный

Токарная обработка выполняется на токарных станках разных типов, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам.

К станкам токарной группы относятся: токарно-винторезные, токарно-револьверные, лоботокарные, токарно-карусельные (рис. 4), токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки с программным управлением.

1.2. Устройство токарно-винторезных станков

Токарный станок, оснащенный специальным устройством для нарезания резьбы, называется токарно-винторезным. Станок состоит из следующих основных частей и узлов (сборочных единиц) (рис. 5).

Станина 7— массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и две призматические направляющие, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка. Передняя бабка 2 — чугунная коробка, внутри которой расположены главный рабочий орган станка — шпиндель и коробка скоростей.

Рис. 5. Токарно-винторезный станок: 1- коробка подач, 2 — передняя бабка, 3 — поперечные салазки, 4 — верхние салазки суппорта, 5 — задняя бабка, 6 — продольные салазки, 7 — станина, 8 — ходовой винт, 9- ходовой вал, 10 — фартук, 11 — гитара сменных зубчатых колес, 12 — маховики управления продольным и поперечным перемещениями, 13 — электрошкаф

Шпиндель представляет собой полый вал. На правом конце шпинделя крепится приспособление {например, патрон), зажимающее заготовку. Коробка скоростей служит для изменения частот вращения Суппорт — устройство для закрепления резца и обеспечения движения подачи, т.е. перемещения резца в продольном и поперечном направлениях. Движение подачи может осуществляться вручную или механически.

Механическое (автоматическое) движение подачи суппорт получает от ходового вала 9 или ходового винта 8 (при нарезании резьбы).

Суппорт состоит из следующих сборочных единиц; продольных салазок 6, фартука 10, поперечных салазок 3, верхних (резцовых) салазок 4, рез резцедержателя.

Коробка подач представляет собой механизм, передающий вращение от шпинделя к ходовому валу или ходовому винту. Коробка подач служит для изменения скорости движения подачи суппорта (величины подачи).

Вращательное движение к коробке подач передается от шпинделя через реверсивный механизм (трензель) и гитару со смежными зубчатыми колесами.

Гитара 11 предназначена для настройки станка на различные виды нарезаемых резьб.

Задняя бабка 5 предназначена для поджатая с помощью центра длинных заготовок в процессе обработки, а также для закрепления и подачи стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток).

Электрооборудование станка размещено в шкафу 13.

Включение и выключение электродвигателя, пуск и останов станка, управление коробкой скоростей, коробкой подач, механизмом фартука и т.д. производится соответствующими органами управления (рукоятками, кнопками, маховичками).

Для наиболее ясного представления о работе и взаимосвязях деталей в станках применяют кинематические схемы, в которых детали и передачи изображены условными упрощенными обозначениями.

На этих схемах указываются числа зубьев зубчатых колес, диаметры шкивов, число заходов червяков и число зубьев червячных колес, шаг винтовых передач, мощность и частота вращения вала электродвигателя, порядковая нумерация валов, муфт и т.д.

На этих схемах четко просматриваются кинематические цепи, связывающие источник движения и исполнительные органы станка, с помощью которых обеспечиваются передача движения, изменение скорости и направление движения.

1.3. Организация рабочего места токаря

Рабочим местом токаря называется участок производственной площади цеха, оснащенный; одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки, состоящим из различных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплектом предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т.п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями. Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода (за станком и рабочим местом) постоянного пользования устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и типа производства. Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного производств, и значительно меньшим — токари, работающие в условиях-серийного и крупносерийного производств. Планировка рабочего места, как и его оснащение, зависят от многих факторов, в том числе от типа станка и его габаритных размеров и формы заготовок, типа и организации производства и др. 

Рис. 6 Схема размещения оргоснастки на рабочем месте токаря: 1- станок, 2- урна для мусора, 3 — планшет для чертежей, 4 — инструментальный шкаф, 5 — лоток для инструмента, 6 — решетка, 7 — тара, 8 — стеллаж

При обработке заготовок с установкой в центрах, левой рукой планировка рабочего места соответствует схеме, изображенной на рис. 6.

Инструментальный шкаф в этом случае располагается с правой стороны от рабочего, а стеллаж для деталей слева, если токарь устанавливает заготовку и снимает обработанные детали правой рукой, то инструментальный шкаф располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж — с правой. Перед станком на полу укладывают деревянную решетку. Высоту расположения решеток выбирают в зависимости от роста рабочего.

В верхнем ящике инструментального шкафа хранят чертежи, технологические карты, рабочие наряды, справочники, измерительные инструменты, в среднем — резцы, сгруппированные по типам и размерам. Ниже последовательно располагают режущие инструменты, переходные втулки, центры, хомутики, подкладки.

В самое нижнее отделение укладывают патроны, а также кулачки к ним. Не следует загромождать шкаф излишним запасом инструмента: все необходимое для работы лучше получать в начале смены из кладовой.

Перед началом работы все предметы, которые берут правой рукой, располагают справа от рабочего; а предметы, которые берут левой рукой, — слева; предметы, которыми пользуются чаще (на пример, ключ патрона), кладут ближе к рабочему, чем предметы, которыми пользуются реже {например, ключ резцедержателя).

Часто применяемые ключи и подкладки укладывают на лоток, который помещают на передней бабке, станине или на специальной стойке.

Рабочее место важно всегда содержать в чистоте, так как грязь и беспорядок приводят к потере рабочего времени, браку, несчастным случаям, простою и преждевременному износу станка. Пол на рабочем месте должен быть ровным и чистым, не иметь подтеков масла и смазочно-охлаждающей жидкости. Рабочее помещение оборудуется устройствами для удаления загрязненного воздуха и притока свежего.

Температура воздуха в цехе (мастерской) должна быть 15 — 18 градусов С.

Для достижения высокой производительности труда при наиболее полном использовании технических возможностей производственного оборудования и при нормальной физической нагрузке работающего организация рабочего места должна отвечать требованиям научной организации труда (НОТ).

Научная организация труда предусматривает: рациональную планировку рабочего места; оснащение рабочего места необходимым комплектом инвентаря, приспособлений, режущего и измерительного инструмента; своевременную подачу необходимого количества заготовок на рабочее место и вывоз готовых деталей или перемещение их на соседнее рабочее место; своевременный контроль деталей контролером отдела технического контроля (ОТК); четкую организацию получения и сдачи инструментов, их своевременную заточку; своевременное обеспечение технической документацией (чертежами, операционными картами, рабочими нарядами); использование наиболее рациональных режимов резания.

Токарь обязан обслуживать свое рабочее место: ежедневно убирать станок и околостаночное пространство, проводить очистку смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.

Другие статьи по сходной тематике

Источник: http://TochMeh.ru/info/tokar.php

Ссылка на основную публикацию